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豐田精益生產考察研修班(廣州)

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（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）

一、研修背景
中國企業自2004年已經進入了微利時代
傳統制造無法適應：多品種、小批量、短交期
走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革
二、研修目的
學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業升級轉型走精益制造之路，降低成本
通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力
三、標桿企業背景
【成立時間】2004年9月1日
【地   址】廣州市南沙區
【面      積】占地面積187萬m2 建筑面積44萬m
廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。

四、開課時間：(三天兩晚，每月舉行，全年滾動開課)

第104期	1月14－16日	第105期	3月25－27日	第106期	5月20－22日
第107期	6月24－26日	第108期	7月22－24日	第109期	8月19－21日
第110期	9月16－18日	第111期	11月11－13日	第112期	12月16－18日

【上課地點】廣州天河區天河路603號·萊福廣武酒店(地鐵三號線天河崗頂站A出口)
【研修費用】人民幣6880元/人，費用包含：培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。往返交通及住宿費自理。
【參會對象】 董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、等生產制造管理相關職位
【培訓證書】報到時請提交大一寸彩色照片2張，課程結束后頒發學習證書

五、導師介紹：

（一）宋傳承	·廣東精益管理研究院高級研究員； ·廣州商惠企業管理顧問有限公司首席精益管理專家； ·中國少壯派精益生產實戰專家； ·華南理工大學實踐教學導師。
就業背景	曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人，進行工廠規劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；精益物流規劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%； AGV無人搬運系統導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業體系負責人，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%； ·曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績	構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天； SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT； SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT； 08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
（二）黃得華	·廣東精益管理研究院高級研究員； ·廣州商惠企業管理顧問有限公司首席設備管理專家； ·HTPM系統理論創立者/節能降耗資深專家； ·精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師；
就業背景	曾任職世界知名制造企業－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業生產革新，主推設備TPM革新，在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業節能降耗提供了思路與方向。 8年TPM設備保全咨詢服務經驗，親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重！長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧；以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經驗。建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統、專業又極具創造性思維，深受客戶和專業人士好評。
項目業績	2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產周期縮短20%，品質提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產推進室和公司領導的高度評價。 2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產效率提升25%，故障時間下降20%，品質提升20%。 2009年為華潤集團下屬印刷企業進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進節能降耗項目，年度節省金額150萬元。 2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業建立了設備周期管理系統；自主預防保全參與度從60%提升至80%。 2011年為湖南協力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養設備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養精益人員25人，生產效率提升30%，故障時間下降45%，生產周期縮短45%，品質提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。 2013年為廣東某知名家電企業設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。

六、內容和行程安排

時間		學習內容
第一天	上午	第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）第一章精益生產的本質及發展 ·精益生產的起源和發展 †世界危機的根源——缺德 †世界制造業生產運營管理系統的發展與變革 †精益生產的起源——豐田生產方式 †世界經濟的發展與精益生產的發展 †中國企業精益轉型的必要性 †觀看影片—無止境的改善·豐田生產方式 ·精益生產的本質 †什么是生產運營管理系統 †精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系 ·TPS之屋，豐田生產方式體系 †豐田生產方式的軟件核心要素 †豐田生產方式的硬件核心要素 †理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化 †理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費第二章精益生產成功的根源 †日本企業持續發展的根本原因 †精益生產為什么在中國難成功的原因分析 †中國企業精益生產成功的根本因素 †豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明
	下午	第二部分：標桿企業現場參觀考察 1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）看點：◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。 2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現； ◆行業最先進的硬件設備及管理系統； ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
	晚上	第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）豐田為什么強大？豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）豐田會議文化 u豐田安全文化 u豐田“三現”文化豐田的人性化關懷 u豐田持續改善的操作方 u深度對話交流
第二天	上午	第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）第三章企業降低成本的根本原理 †企業降低成本的方法論 †案例分析，冷凝器廠的成本降低方法 †降低成本與精益生產的關系 †降低成本的根本原理第四章精益推行一二三四五 ·精益生產的五大原則 †全面認識價值 †分析價值流 †全面理解流動 †按客戶需求拉動 †持續改善 ·精益生產的收益 †豐田與通用數據對比 †開展精益前后各項指標對比第五章精益生產實施要點 †工廠實例分析 ·精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值 ·精益生產實施第二步：流動流動第1步：整流化生產 †一個流的實施方法和要點 †節拍、標準化生產的要點流動第2步：實施基礎-平準化排產 †平準化生產，精益生產計劃排程方法案例分析：豐田的一次起死回生的經歷案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
	下午	流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產 †快速切換SMED †安定的設備——TPM †安定的品質——自働化 †人才培養——多能工和改善隊伍 †合適的薪酬制度與激勵機制 ·精益生產實施第三步：拉動式生產 †如何建立庫存拉動、看板生產體系 †觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 †案例分享：豐田的看板運用 †實施JIT的要點 †剛好及時的物流方式和形態 ·精益生產實施第四步：實現到供應商拉動 ·精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則案例分享：豐田紡織的快速切換改善 ·通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享 †組建精益團隊 †建立暢流化的生產方式 †建立標準化作業的過程 †建立精益持續改善的管理架構 †目視化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：學員提問及問題解答
	晚上	第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）第六章 TPM－如何提升設備效率企業生產運營－投入/產出生產效率化改善生產效率化改善的定義與目的產效率的兩大基本思路－量/質提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動改善項目與期待效果的對應關系影響生產效率的16大LOSS 損耗定義妨礙生產效率化的16大損失 3 16大損失（LOSS）關系和結構綜合生產效率綜合生產效率人的效率  設備綜合效率 材料效率  能源效率設備綜合效率設備損失結構分析圖如何努力消除六大損失改善綜合設備效率的方法損失分析檢查表案例研究－如何計算綜合設備效率OEE 生產效率化推進步驟減少設備七大LOSS 提高設備綜合效率提高勞動生產性實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后實施3：內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后制造成本低減活動推進設備投資低減活動推進推進晝休無人運轉夜間無人化的推進案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
第三天	全天	第六部分：學員企業現場診斷（宋傳承、黃得華老師） A.方案學員企業(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標)診斷: （無需費用，有意向企業請提前與我們聯系） 1、集體坐大巴去學員企業 2、學員企業整體介紹 3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷 5、學員討論交流、改善方案發表 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果 B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流: 1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

七、過往典型學員：
派出學員超過100人以上的企業：
美的集團、山東蔚藍集團、深圳豪鵬集團、惠州華陽電子……
派出學員超過50人以上的企業：
云南紅塔集團、南車集團、北車集團、寧波經信委（寧波地區的企業家）、金華經信委、伊利集團、歐派集團、華潤集團、丹姿集團、自生電力、中國移動（廣東）、齊心文具、中糧集團……
派出學員超過20人以上的企業：
蒙牛、光明、許繼集團、民生銀行、美涂士、嘉寶莉、普利斯通、保定煙廠、常德卷煙機械廠、深圳賽爾康、華美居家具、南方電力、蒂森克虜伯、格力電器、正泰集團、真功夫、伊維柯汽車、昭信集團、益達紡織、康捷塑膠、延鋒偉世通、歐浦鋼鐵、浙江利歐集團、邦澤電子、溫州經信局……
派出學員超過5人以上的企業：
中興通訊、東風本田、上汽通用、奔馳汽車、眾泰汽車、華晨寶馬、杜邦、比亞迪、安利、神華集團、TCL、南孚電池、哈飛、西安楊森、中電集團、新明珠陶瓷、松發陶瓷、威的電子、環球石材、浙江新宇、深圳裕同集團、風行牛奶、三菱重工、清遠先導、奧飛動漫、賽寶認證、大富集團、華潤怡寶、理想工業、德邦物流、四川永祥、山東六和、山東康地恩、浙江科龍、中山林立、海斯坦普、華瑞汽車、歐普照明、世達密封、張家港浦項鋼鐵、洛陽軸承、大陸汽車、南孚電池、俊業家具、南京造幣公司、恒豐泰紡織、明珠電器、迪森鍋爐、上汽通用五菱汽車、成都京東方、浙江青蓮食品、江蘇丹陽食品、青島頤和煙草……

【報名咨詢】

聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408

聯系人：李先生陳小姐

傳真號碼：010-58850935

電子郵件：25198734@qq.com

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姓名	職務	電話	手機	E-mail



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1、收到貴公司報名信息后，我們將第一時間和貴公司參會聯系人進行確認。
2、開課前兩周，我們將為貴公司發送《培訓確認函》，將培訓地點交通路線及酒店預訂、培訓報到指引等相關事項告知與您。
3、本課程也可以安排培訓講師到貴公司進行企業內訓，歡迎來電咨詢及預訂講師排期。
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