★課程時間：2011年12月03-04日
★課程地點：蘇州
★課程費用：3200元/人
★授課老師：李鐵華
【課程背景】
◆ 規模越做越大，投入越來越多，而效益卻越來越差，制造成本居高不下；
◆ 制造現場定位不清，方向不明確，導致管理問題接踵而至；
◆ 面對少批量多品種、多批次的嚴格交付要求等問題，手足無措；
◆ 員工素質良莠不齊，各要素功能發揮無法達到現場要求，百般無奈；
◆ 現場管理人員沒有制定有效的標準，找不到督導工作的根本點，不能有效實施；
◆ 想改變目前的局面，做過改善但效果不好，以致愈發千頭萬緒，無從下手；
◆無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情；
在企業經營中，企業管理者常有以上的困惑，這些問題的癥結在哪里？如何真正使現場成為利潤產生的源泉？如果建構最優化的現場運作模式，如何向現場精益化管理轉型？本課程即由此展開！
【課程目的】
本課程以知名企業精益生產現場管理模式為藍本，結合國內制造業現場管理面臨的問題及需求，全面梳理并剖析了精益現場管理的方法、工具及技巧，并從精益現場管理核心出發引出精益管理的靈魂——持續改善，以構成基層管理的核心行為，謀求更優質、更有效率的現場管理與改善。
【課程受益】
1. 明確現場如何定位及建立具有特色的現場管理
2. 充分理解和運用三項基本活動（標準化、目視化、看板化）推進現場管理
3. 革新觀念，育成各級人員的精益觀念及意識
4. 構建精益現場管理藍圖，提高制作現場管理的安定化和活性化
5. 調動系統管理思維，構建組織和精益管理系統，有序推進以達精益生產模式之目的
6. 準確制定有效的標準，找準督導工作的根本點
7. 布局基礎管理實踐，靈活運用有效管理和改善技法
【課程特色】
1. 專業講師深度剖析日式精益實戰理論，系統規范，簡單、實用、可操作
2. 活潑，幽默，課堂氣氛活躍，很高的參與性與互動性
3. 善用大量實戰案例啟發學員，實用性強
4. 現場答疑互動，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結合
【課程對象】
總裁/董事長/總經理、副總裁/副總經理、精益推進辦公室主任、六西格瑪推進辦公室主任、變革管理部長、廠長/營運總監、精益生產經理、計劃經理、質量經理、倉儲（內部物流）經理、設備經理、工藝經理、一線主管等制造業生產及運營系統各級管理人員等
【講師介紹】李鐵華
◆ 清華大學特聘教授
◆ 香港培訓認證中心、國際資格認證中心特約高級教練
◆ 日本能率協會咨詢顧問受訓，實戰派日式精益生產管理改善專家
◆ 美國培訓聯盟GA注冊培訓師，美國培訓聯盟GA執證TTT培訓講師
◆ 曾在日本接受過3年專業的日式精益生產管理教育訓練，系統研修TPS，深得豐田
生產方式精髓
◆ 擁有8年日資世界500強企業高管經驗，曾成功策劃與實施“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰略性突破
◆ 國內近10年推行日式精益生產管理咨詢經驗，對制造業各類企業管理問題有深入的研究
◆ 現主持多個咨詢實戰項目，其主持之項目注重實際，且注重企業管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的
適切運用，強調實際技法，簡單、實用、可操作
◆ 培訓過的代表性企業有：上海航天集團、河北鋼鐵集團、上海航天機電、乾元浩生物集團、惠康特種空調、明興電纜、重慶康輝、依利奧（美資）、兵器集團、朝日精密、長城計算機、陜汽集團、美心集團、南車集團、廣州白云集團、金侖股份、華堅鞋業、伊品集團及下屬生物工程、武漢森六汽車配件、滬東中華造船、夢娜控股集團、東風汽車、廣州東芝、富士康精密、、、等上百家企業
【課程大綱】
第一章 現場定位
1. 哪個國家制造業的現場最好？為什么會有這樣的區別？
2. 現場如何定位及建立具有特色的現場管理之屋
案例：一汽現場管理體系
3. 現場管理模式與機理（日常、目標管理）
案例：為什么豐田的班組長是IE專家
4. 構建現場管理的3個要點
第二章 現場管理三大基礎工具
1. 現場管理三大工具之一 :標準化
1) 標準化是現場管理的根本；
2) 五種標準作業設定及其IE改善工具；
案例：日產的標準作業體系
3) 細節管理的核心是“持續糾偏”，固化員工良好的行為習慣
2. 現場管理三大工具之二：目視化
1) 目視化是降低管理的難度
2) 目視管理的基本原則
案例：某集團可視化解決方案
3) 目視管理的效果及其常見項目
3. 現場管理三大工具之三：看板化
1) 看板是如何提升管理的精度
2) 看板有哪些，如何確定？
3) 圍繞看板，構建目標管理運作平臺
案例：某集團看板管理實施紀實
4. 如何打造具有自律神經的現場，實現“透明化、顯現化、立即化”的現場管理境界
第三章 精益現場管理的核心
1. 活用目視道具，實施實績管理
2. 現場監督者的核心行為
3. 所有的事都要標準化，沒有標準就沒有改善
4. 五種標準作業與改善工具
5. 標準作業3要素
6. 表準作業到標準作業的改善
7. 品質就是按客戶的要求不折不扣的執行
8. 品質管理的5要素
9. 品質保證的3不政策及其應用
10. 零不良的原則及其方法
11. 防呆裝置的原理及其應用
12. 精益需要設備隨開隨動
13. TPM如何提高設備的可動率
14. 有效集成作業指示、現品管理、改善工具的看板管理技術的應用
第四章 持續改善是精益管理的靈魂
1. 促進現場改善的總體布局與規劃
2. 如何開展個人改善：創意功夫（合理化建議）
案例：豐田是如何開展創意功夫
3. 如何開展團隊改善：集體改善（小集團活動）
案例：4728515改善總成應用分析例
4. 站在戰略高度上 ，推行精益（整體改善）。
案例：南車集團
總結：精益的意識比工具更重要 ，現場管理的成功關鍵 |
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（本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓安排。本課程亦可以安排企業內訓，歡迎來電咨詢相關事宜！）
