時間地點：2011年1月15-16日（青島） 2011年3月18-19日（天津）
授課講師：鞏懌
課程費用：3200元/人
① 團隊套票一：36000元（15個參會名額） ② 團隊套票二：25600元（10個參會名額）
③ 團隊套票三：13600元（5個參會名額） ④ 團隊套票四：8640元（3個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）
作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產方式，可以讓企業：
·制造周期平均為同行的1/4 - 1/2 ·庫存周轉率大于24次/年
·生產效率每月持續提升1%以上 ·增長率平均每月為業界的3-5倍
但中國企業在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
生產拉動不起來！
無法讓員工的思想達成一致！
供應商無法一同推行“精益”，推行精益生產達不到效果！
認為“精益生產”只是生產部門的事，總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之！
中國著名實戰派精益專家鞏懌女士集合其在世界500強企業多年推行精益的實踐經驗，為中國企業家指明實施精益的路徑，帶來真正的精益落地方案！
以下企業強烈推薦華制《精益生產》課程:
“理論全面，實踐豐富，在國內很難聽到這樣的課程。”
“案例剖析深刻，精益生產工具可操作性強，極具實際意義！”
“該課程讓我們改變了思維方式，能夠在生產中準確發現問題并快速解決。”
一、【課程背景】
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統生產管理理念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統”而被全球制造業所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。
中國的企業想提高競爭力，參與全球競爭，實施精益生產變革是唯一出路。
二、【課程價值】
學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；
明確企業現場中的七大浪費，并持續消除浪費；
了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；
培養“最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念。
三、【課程對象】
制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、財務經理等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會、思考、研討本企業的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
四、【教學特色】
多媒體教學、現場講授、對話互動、案例現場錄像、客戶代表分享。
五、【講師介紹】鞏懌 女士
中國著名實戰派精益專家
華制精益咨詢副總裁
清華大學總裁班特邀講師
在豐田公司有近10年的工作經驗，接受日本豐田技術中心長達兩年的精益培訓,具有很強的的精益實施、推進能力
曾負責某汽車集團精益生產的導入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽車行業示范項目
提供過咨詢服務和培訓服務的代表性企業有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。
六、【培訓大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產方式
一、豐田汽車誕生的環境
1.二次世界大戰前日本的工業化水平和經營環境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的第一個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.第一次危機——1941年太平洋戰爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環境下的破產危機
3.第三次危機——1965年取消關稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產方式
1.樹立無貸款經營策略 2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現金流與自備資金管理 4.從資金周轉方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產的核心思想與理念
一、精益生產的原理與效果
二、精益生產必然誕生
三、企業的運營目的與獲得利潤的兩手法
①降低成本 ②提高生產效率
四、精益思想
五、豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
六、工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費 ②等待的浪費 ③搬運的浪費 ④加工的浪費
⑤庫存的浪費 ⑥動作的浪費 ⑦生產不良品的浪費
七、浪費的源頭
①制造過剩的浪費 ②人員過多的浪費
八、精益生產方式兩大支柱:
①自動化 ②準時化
九、精益思想告訴我們
① 成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現象
模塊三 實現精益生產的十大招數
第一招 5S
①5S真經 ②5S應用
第二招 可視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示 ②3M的實時監控 ③基于“三現主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
①5Why ②8D ③快速響應異常管理六要素
第四招 全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ②五大對策和八大策略
③自主維護保養的七個層次 ④TPM實施的十大步驟
第五招 標準化作業
①標準作業條件 ②標準作業三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步驟 ②改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品質三不政策 ③自働化三原則
第八招 看板-Kanban
①看板的種類與工作原理 ②看板的實施前提 ③看板六原則
第九招 快速換模
①SMED的原理 ②SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結
一、中國企業應對危機的改善案例
二、企業推行精益戰略的時機和策略
1. 推行精益生產初期必經的四個階段
2. 推行精益生產不同階段的啟動時機
3. 企業持續推行精益生產，應抓好的六項基礎工作 |
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