作者：Ian Chipman 來源：界面
編者按：界面新聞曾經報道過豐田的精益制造模式，這種“精益生產法”誕生的初衷是為了消除廢物、強調靈活性和技術工種的能動性。
令人驚喜的是，耐克的制造商在實踐精益生產的過程中發現，不僅生產效率和產品質量提高了，工人的工作環境也隨之改善。雖然中國作為目前耐克最大的供應國，在采取精益生產后并沒有產生這種副產品，但我們依然相信，精益生產模式有其值得借鑒和推廣的諸多優勢，我們也堅信，只要有改善環境和提升工人工作環境的決心，經濟效益的提升與生存環境的改善，并不是兩個難以平衡的砝碼。
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延斯·翰穆勒教授與來自其他大學的同事們共同研究分析了耐克的供應商工廠。
耐克的供應商從傳統工廠轉型為“精益”工廠，強調提升生產品質的效率和反饋度。研究人員看到在這個過程中，工人工作環境的改善成為令人驚喜的副產物。
“耐克是全球最大的服飾公司之一，研究結果應該對于任何想要解決全球生產鏈中社會責任和道德問題的公司都深有啟發。”翰穆勒說道。
1、自然實驗
21世紀中期，耐克在發展中國家的服飾供應商中引入“精益生產”原則，旨在提高供應鏈生產力和品質。二戰后由日本汽車制造公司開發的“精益生產法”關注消除廢物，強調靈活性和技術工種的能動性。
在傳統服裝廠中，工人可能擅長于執行例行任務，例如某一部分的縫合。在等待其他零部件生產進度趕上來的時候，可能庫存已經積壓了很多。在這種情況下，本來只需幾分鐘人工拼接的一件衣服，現在卻需要等待數日。如果公司突然要改變訂單尺寸或者根據客戶需要變更設計，庫存積壓讓工廠很難做出響應，增加成本，也限制了相應能力。
在“精益環境”中，工人學習如何執行多項任務，在流程改進方面發揮積極作用，庫存積壓則被看做是浪費、是頭號公敵：縫紉、熨燙和包裝可以在一個單一流程、整合系統中聯系起來。
2009年開始，耐克便開始分批對服飾供應商進行精益生產流程的培訓，同時開始審查供應商工廠的工作條件。每隔12-18個月，耐克便根據不同勞動力標準對每間工廠評分（例如，工資、工作時長、紀律執行等），同時評分的還有健康安全和環境標準（例如，緊急出口通道以及危險化學品的安全存放）。這些數據能夠回答一個簡單的問題：在工廠執行精益生產后，工人工作環境發生了什么變化？
2、副產物
之前的研究關注“精益生產”對商業要素的影響，例如生產力和財務表現等，而其對于工作環境，尤其是發展中國家工作環境的影響，我們知之甚少。直覺可能告訴我們，強調效率和快速調整的方式可能對勞動力標準不會有什么好處。
然而，回顧過去工廠執行“精益生產”之前、期間和之后的評分結果，同時控制其他因素，研究人員分析出了精益生產對勞動力標準合規的影響。僅單一生產線采用“精益生產”的工廠，勞動力合規評分提高了近三分之一，100%采用精益生產的工廠，勞動力合規評分提高超過50%。總體而言，“精益生產”降低嚴重違反勞動力規定15%的可能性。
3、深入發掘
“精益生產”是如何改善工作環境的？其中一種解釋是，“精益生產”帶來良性循環，工人不再只是大機器中的小齒輪。這意味著管理者要投入更多培訓員工，保留員工和激勵員工也就愈發重要，由此導向更公平公正的雇傭條款。
縱觀所有耐克服飾在各國的供應商，研究人員發現了一個顯著差別。
在印度和其他東南亞地區，采取“精益生產”的工廠在勞動力合規方面可以看到顯著提高。而對于其他國家，例如中國和斯里蘭卡，卻沒有顯著效果。斯里蘭卡，非精益工廠在勞動力合規方面已經評分很高，進步空間很小。然而，中國，目前耐克最大的供應國，在采取精益生產后也沒有顯著改善。
精益生產雖然不是徹底消除惡劣工作環境的金鑰匙，但在維持公司的全球商業運營和企業社會責任之間的平衡方面，翰穆勒還是非常樂觀。
“很明顯，可能還有其他后果我們并沒有看到。但是，目前最美好的結果就是，看到有真實的商業案例在這樣做而且在為了公司最大利益而繼續維持。但于此同時，精益生產似乎也產生了積極正面的社會效應，創造了雙贏的局面。就算是只為了最大化利潤，為何不嘗試一下？”
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