作者：陳曉亮，咨詢陳曉亮老師課程請致電13718601312（李先生）
雖然設備管理的概念已經(jīng)引進中國好長時間，但是在工廠企業(yè)的生產(chǎn)車間中，其實還是有很多設備是沒有做到真正意義上的管理維修。很多工廠企業(yè)就是等到設備出現(xiàn)問題后才進行相應的維修，或者有些企業(yè)雖然有進行維護，但是卻沒有形成系統(tǒng)的體系。
因此工廠企業(yè)在推行TPM管理之前，需要對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場進行相關的調(diào)研，只有在充分了解實際情況之后，才能設計出符合企業(yè)實際情況的TPM管理方案。而一般工廠企業(yè)在開展TPM管理工作前，都會存在以下的一些問題。
問題一：設備故障率高，維護成本高。
在工廠企業(yè)進行設備管理的實際情況中，經(jīng)常會遇到某些設備使用故障率很高，或者維護成本很高的情況。
比如，像配砂、造型、熔化等關鍵設備、重點設備，連日本最基本的加油潤滑控制，都沒有做好，同時設備部件在出現(xiàn)磨損后也沒有技術(shù)潤滑和更換，就是因為疏于管理，因此造成的結(jié)果就是設備故障頻發(fā)，故障率高。
除此之外，還有因為對于進口設備不懂如何進行有效保養(yǎng)，或者已有的設備使用年限很長，都是造成設備故障率高的原因。而且因為設備保養(yǎng)不當，造成設備劣化嚴重，可能就需要通過用大量的備件及更換來滿足設備的要求，存在備件管理浪費等因素，因此還會導致設備的維護成本畸高。
問題二：沒有流程化管理，缺少標準化維修。
工廠企業(yè)現(xiàn)場設備的管理銜接不穩(wěn)定，標準化程度不高。在生產(chǎn)車間中，很多時候，設備維修人員僅僅對設備采用事后維修，或者紅班（介于白班和三班之間的一個班次）維修。
并且因為設備維修人員自認為對設備很了解，不勤于到現(xiàn)場，導致與設備操作人員的接洽溝通方面存在諸多障礙，這樣造成在設備維修過程中，更多的是靠個人的經(jīng)驗積累和程式化的方式更換備件，缺少規(guī)范化的程序和對具體的問題對應性的分析，從源頭上解決問題。在出現(xiàn)問題的情況下就會影響維修的效率和效果，并導致維修人員和操作人員相互抱怨。
同時在現(xiàn)場，標準化的操作程序不夠，員工不知道怎么維修，維修因人而異，并且設備操作者也是千姿百態(tài)，沒有標準化作業(yè)。現(xiàn)場的技術(shù)圖紙沒有及時更新或文檔管理混亂，修理起來現(xiàn)場測量，導致修復效率低下。在缺少標準化，規(guī)范化的工作行為準則下，設備維修會影響公司整體績效。
問題三：員工技能欠缺，缺乏溝通交流。
很多工廠企業(yè)的生產(chǎn)車間管理，都會忽略了對員工技能的要求。因為生產(chǎn)車間在傳統(tǒng)的工作和管理體制下，對領導者的要求比較高，要求領導者能獨當一面，全面負責管理和具體指導工作，通常管理者親自解決問題，忙得不可開交。
這樣就會造成忽略對員工的培訓和培養(yǎng)，下屬員工往往按自己的思維模式，教條的機械化的開展工作，導致設備操作工和維修的員工均不關心設備的狀態(tài)，溝通出現(xiàn)障礙，相互推諉，維修和操作兩張皮，都沒有養(yǎng)成自己的設備自己愛護的素養(yǎng)，這些都與TPM全員自主管理等實現(xiàn)背道而馳，需要在車間今后的TPM推進工作中予以關注和改進。
問題四：現(xiàn)場管理混亂，缺少目視化管理。
很多工廠企業(yè)的制造現(xiàn)場，由于沒有推進系統(tǒng)性的精益管理方法，現(xiàn)場的5S管理不徹底，導致現(xiàn)場設備布局緊促，存在很多不合理的地方，增加了設備管理和維護的難度。
同時現(xiàn)場的目視化管理工作非常薄弱，設備沒有針對性的添加上各種重要的指示性標識。這些標識的缺損導致人員無法判斷，會使機器設備運行管理處于一種混沌狀態(tài)，增加操作人員和維修人員的額外負擔，增加誤操作的風險，使人一致處于一種緊張狀態(tài)，大大影響工作效率，并且可能會導致重大設備事故。
問題五：缺少相關獎勵考核，設備管理人員積極性低。
很多工廠企業(yè)對生產(chǎn)員工的激勵考慮的比較多，認為只要生產(chǎn)任務完成了，就萬事大吉了。但是對維修人員的激勵措施考慮的少，分配時也邊緣化。另外車間的激勵管理往往僅僅考察員工出勤和任務的完成，然后給予相應的獎勵。
但就是因為忽略了對班組或小組，小集團中某些特殊專長人員的傾斜，導致這些重要人員的積極性不高，甚至人才流失。這些車間領導的忽視，必然影響全員設備維護的推進進程和效果，影響設備的使用和維護效率，導致設備綜合效率低下。
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