《降本增效：現代IE有效應用與精益現場改善》培訓班大量改善案例分享展示、結合大量圖片，屏棄空頭理論，務求做到實用性與可操性，帶著問題來，拿著方案回！
【培訓安排】
2018年01月19-20日廣州 2018年03月30-31日廣州
2018年04月27-28日深圳 2018年05月25-26日廣州
2018年06月22-23日深圳 2018年07月27-28日廣州
【培訓對象】企業總經理/副總經理、IE/PE/ME經理/工程師、制造/物流/品質/計劃等部門總監、經理、主管 和有志提升自我的人仕。
【培訓費用】4200元/人（含學費、講義、午餐、稅費、茶點等）
【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產現場改善圖片展示
同時為學員企業提供以下增值服務：
1、同一企業五人以上參加，老師可到現場進行半天免費診斷。
2、可免費協助學員企業申請到華為/美的/德國西門子/美國硅谷/豐田/本田/愛信精機等世界知名工廠參觀
【培訓背景】
勞動力成本、各種運作成本不斷上升、企業竟爭壓力越來越大，生存與發展擺在企業的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
對于大多數勞動密集型企業而言，在產品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
創新與改變是唯一出路，思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，被動不如主動，現在行動不算遲。
《降本增效：現代IE有效應用與精益現場改善》培訓班結合大量改善案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，信息流與物流分析、動作經濟原則、標準工時測量、敏捷與柔性生產、同步化與均衡化生產、瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮現代IE對生產的巨大作用，是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
【課程收益】
◆用大量的改善案例與圖片，系統、全面的了解和掌握現代IE及其運用。
◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本的新思路。
◆系統學習現代IE及精益生產的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現場發生的事實和改善案例，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統，制定符合企業自身特點的改善方案與措施；
◆幫助企業打造和提升IE團隊的能力，獲得持續實施改善和突破現狀的能力，為企業高效生產的實施打下堅實的基礎。
◆與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想，帶著問題來，拿著方案回。
【課程大綱】
引言: （略講）
1、產能過剩、PPI持續四年下跌，制造企業如何面對困境與壓力
2、制造企業未來發展的趨勢、挑戰與機遇
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例：國外/國內環境分析，眾多制造企業處于虧損與微利之中，原因是什么？出路何在？
第一部分 現代IE的特征與運用水準（略講）
1、傳統IE走向現代IE的特征
2、如何衡量IE運用水準
3、IE與研發、生產、計劃、品質之間的關系與協調
4、IE與精益生產之間的區別與關系
■案例：IE在國內國外企業成功應用介紹
■研討：如何做好問題接口，準確界定IE與相關部門的職能，預防推諉扯皮現象的發生。
第二部分 I E 現場改善---思路、手段與方法
第一節、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質流、信息流 如何做到精準結合
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業利潤增長一倍
■案例與研討：
▲結合企業生產現場，掃描與挖掘浪費所在
▲如何優化最佳的價值流程。
以下為重點講解：
第二節、如何對產品制造流程與工序操作進行改造與優化
1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
2、實例展示與分享
■上海某電聲公司喇叭生產線生產流程改造實例
■深圳某大型臺資代工企業手機生產線改善實例
■國內某知名五金制鎖企業生產線改造實例
■國內某知名皮具企業現場生產流程改善實例。
■外資某食品企業現場生產工藝流程改善實例。
■某家電企業生產線和操作崗位工序改造實例
■某軍工企業人機配合改善，實現機器綜合效率提升60%。
■某日資企業人機配合改善，實現一人看管十六臺注塑機。
■某港資印刷企業事務流程改造，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例分組研討與發表
第三節、布局、流水線設計、與內部物流運轉
思考與研討：
假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號只生產幾十個產品，有的可能是幾萬個，標準生產線每天8小時能生產1000PCS，人員大約是40人，每天最大產量有時要達到10萬PCS，有時卻因市場原因訂單不足只需生產3萬PCS，請思考你如何來而設計布局生產線、如何進行計劃和組織生產？
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
3、混流式生產、細胞式生產、大批量流水線生產利弊分析
4實例展示與分享
■手機電子產品 生產線布局實例展示與分析
■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產品生產線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析
■機加工產品 企業生產線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析
■塑膠加工制品企業 生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業 如何實現由功能性向流程式布局轉變
■某軍工產品制造企業 如何實現由功能性向流程式布局轉變
5.單元化生產線設計
1）、單元化生產線設計原理與思路
2）、單元流水線生產的八個條件
3）、單元流水線生產布置要點
4）實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
■本田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
■國內某汽車零配件加工企業 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■國內某軍工生產企業 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產企業 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某喇叭制造企業 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某服裝制造企業 生產線案例展示（直線型、吊裝型、U型等幾種型式）
6、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線
■豐田/本田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析
■某日資企業辦公設備產品 混流式生產案展示與分析
■國內某飲水機生產企業 固定+變動生產線展示分析
■日資某光學產品企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
■國內某家電企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
二）企業物流運轉與配送
1、三軍未動，糧草先行，物流是制造企業供給生命線
2、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面
3、精益供應鏈供應模式剖析與分享
4、如何確保準時、保質、保量將物料送到指定場所
5、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業利潤
■臺資某大型嬰兒車生產企業實施生產同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少
■國內某家電企業實施JIT生產，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
6、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變
7、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統配送
8、實例展示與分享
■某大型玩具企業“按計劃配送”實例展示與分析
■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業“按燈系統配送”實例展示與分析
第四節、標準時間設置、生產線平衡和標準化作業
一)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算，避免員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
4、標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
■佛山一家實施計件制的玩具企業，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
■員工認為我只要做得快，企業就把標準產量提高了，或是單價就要下調，所以員工
不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
6、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
7、點效率與整體效率、工時平衡墻與山積表
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
■廣東某家電企業運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化和同步化生產
二)標準化作業
1、作業標準化必須建立的七種機制
2、生產線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規范化與標準化
3、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化
■某家電上市企業 生產現場作業標準化全程展示
■某五金制品企業 精準、高效、快速、協調的標準化全程展示
4、標準化作業如何在企業貫徹實施到位
第五節、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
■某塑膠制品企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產品企業 導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘
■某玩具制品企業 導入快速換線機制二個月時間將產品換線時間從15分鐘縮至零切換
■某企業換模、換線作業記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
4、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉線和效率改善中的運用
第六節、動作經濟原則 與防呆、防錯
一）如何應用動作經濟原則
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司 改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■廣州某五金制品公司 采用工裝與站立操作效率提升33%，員工疲勞度反而大為減少
■日資某橡塑企業 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉變為一人看三臺機
■生產現場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環節對產品效率、品質不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享：生產過程、日常工作，機器、產線、模具、夾具等防錯技術與方法
在實際運用中的展示和分析。
第三部分、學以致用，修成正果
1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、“宣導”與 “造勢”
4、找準切入點，不求最好，但求更好
5、排除阻力、團隊協作
6、成果展示，激勵士氣
■項目推行經驗介紹與分享
【授課專家介紹】陳景華老師
生產管理與企業管理資深實務專家，擁有二十多年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。
陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家，國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。
2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業、格羅西表業、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、百事可樂、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業。
陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗:
陳老師在從事企業管理咨詢行業的十五年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、服裝與鞋帽企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、家具行業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。
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