TPM(Total Productive Maintenance)指全員參與的生產保全活動,它的目的是通過設備與人員體質改善,謀求企業體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統綜合性效率化,以生產系統的整個壽命周期作為對象,在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制,包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門,從企業高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。
時間地點:
□ 2017年04月21~22日(星期五~六) 廣州 2天1夜
□ 2017年06月23~24日(星期五~六) 深圳 2天1夜
□ 2017年08月25~26日(星期五~六) 廣州 2天1夜
□ 2017年10月27~28日(星期五~六) 深圳 2天1夜
□ 2017年12月01~02日(星期五~六) 廣州 2天1夜
培訓費用:RMB6880元/企業(每家企業3~5人組團參加,每期僅限10家企業);此費用含培訓費、稅費、教材費等,不含餐飲、住宿費用,如需可代訂。
項目簡介:
為培養成功推行TPM活動的意志與自信心,選定樣板設備,通過理論學習、案例研討、方法實習、現場即改善活動,快速呈現TPM提升現場改善能力和效果,同時系統性地培養理解、實踐、指導TPM具體方法的能力。
·系統性地學習企業體質改善5S活動、TPM活動、自主保全活動展開、計劃保全活動展開、TPM小組活動展開等理論和方法
·選擇和確定若干活動小組和樣板活動區域,學員到各活動區域進行實踐和即改善活動,顧問現場指導
·公司高層及管理人員對小組學習和活動成果進行現場診斷,個人和小組活動成果發表
項目目標:
——培養優秀的TPM專家,并提供成功的培養模式
·系統性地學習從TPM導入到成功為止的整體流程
·學習TPM8大支柱的原理與具體推進方法
·重點學習自主保全、計劃保全各階段具體推進方法
·理解和學習作為TPM推進專家應起的作用
·培養作為TPM活動專家正確實踐和領導生產現場TPM小組活動的能力
·共享TPM成功企業的實踐案例
——TPM現場改善效果快速呈現
成功體驗通過TPM活動創造P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)成果
100%查找看得見的不合理,且通過即實踐改善90%以上
通過系統性的TPM活動,提高設備綜合效率
設備綜合效率提高20%以上,MTBF延長30%以上,MTTR也縮短30%以上
理論結合實際,提高設備管理能力
參加對象:每家企業3~5人組團參加,每期僅限10家企業,2017年度滾動開課。
生產現場及設備管理部門的經理、主管、班長、小組組長等中基層管理人員
生產運作管理中高層管理人員:工廠廠長/制造總經理,生產制造部經理,精益推進負責人
培訓時長及實踐輔導:2天1夜(6+6+3,總約15學時)集中訓練
培訓展開:
培訓主題 |
主要內容 |
1、經營貢獻的TPM活動 |
(1) 世界級工廠追求7個“0”目標 (2) 設備管理:廣義的設備管理與狹義的設備管理的差異 (3)設備管理的4個保全方式,設備的壽命管理及Life Cycle Cost (4) TPM活動的定義及其3大理念:預防哲學、“0”化目標、全員參與 思考:TPM活動的4大突破: 缺陷而非故障的管理 專業保全+自主保全 設備操作員參與的設備管理:日常保養+定期保養 以OEE作為管理體系的核心評估指標 (5) TPM活動的8大支柱概要 以現場為中心的自主保全活動推進體系 以設備為中心的專業保全活動推進體系 以效率為中心的個別改善活動推進體系 TPM活動8大支柱之間邏輯及優先順序 (6) 經營貢獻TPM活動推進Master Plan與TPM活動推進效果的描述方法 (7)TPM與其他革新改善工具的特色比較 |
2、設備綜合效率0EE |
(1) 設備的浪費和損失分析: 故障的分類與損失分析:設備的真正殺手是設備微缺陷! 設備的8大浪費和生產的16大LOSS (2)最佳狀態的思考方法和故障0化的對策 防患于未然:發現并管理“缺陷“才是實現零故障的唯一出路 (3) 綜合生產效率的數據結構與計算公式 (4) 設備綜合效率OEE的結構與計算公式 設備3大效率(時間效率、性能效率、品質效率)內涵 (5) 設備管理的績效評估體系與管理職能區分 設備綜合效率OEE 平均故障損失時間、平均故障恢復時間 (6) OEE的KPI管理標準與持續跟蹤管理 損失時間調查、故障履歷調查 不合理查找 點檢基準制作 (7) 相關計算練習和OEE水平提升實例分享 思考:流水生產線OEE管理有效嗎?如何計算? |
3、現場TPM快速改善:為現場高效率和高品質的TPM活動推進體系 |
(1) 基本條件整備 TPM活動0階段與5S活動的連貫性及一體化推進要點 整理、整頓、清掃的現場 現場的目視化 設備的三易和三定 形成維持基本的現場 防止活動倒塌的活動推進策略與方法 (2) 設備管理基準構筑 自主保全活動的理念:My Machine 自主保全活動的PDCA 7步驟 初期清掃:清掃就是點檢 發生源、困難部位的徹底對策 總點檢6大系統活動順序及其活動展開 OPL(One Point Lesson)活動的重要性及運營方案 發現異常的現場:設備狀態的可視化管理 設備管理基準整備 為成功推行自主保全活動,需要了解和遵守的幾個要點 (3) 設備能力向上 line停止要素現象分析 (故障, 準備交替等) 改善課題導出 改善活動展開(效率、品質等) 改善成果維持管理體系 OEE管理體系導入 (4) 維持管理與標準化:現場設備的精細化管理 標準書、維持管理體系化、活動成果分析、活動的標準化 設備基礎管理:設備臺賬、設備檔案、備品備件;設備基礎管理的工作要領與職責分配 設備點檢與運行維護:設備點檢“5定”、“4大標準”;點檢作業標準、重點設備點檢要素表、點檢線路圖、點檢記錄、保修單;點檢的職責要領與職責分配 設備檢修作業:設備異常問題、檢修計劃、檢修工作票、檢修作業規范、檢修記錄;設備檢修工作要領與職責分配 (5) 階段性教育與人員能力培養 (6) 階段性目標設定與項目績效推進方法 (7) 階段性診斷與診斷體系運營方法 |
4、TPM活動的持續推進體系 |
(1) TPM中期戰略 (2) TPM推進計劃 (3) TPM推廣展開方向 (4) TPM推進組織 (5) 為成功推行TPM,作為領導的行動及作用 (6) 為成功推行TPM,介紹有趣多樣的激活戰略 (7) 多例綜合案例分享 |
TPM小組活動展開與核心工具演練
活動對象:生產現場選取樣板設備,每個小組1~2臺設備
活動主題 |
活動目標 |
主要內容 |
活動工具 |
活動場所 |
設備不合理徹底查找 |
看得見不合理100%查找 |
- 通過“清掃=點檢”的思想對設備進行徹底的清掃,徹底查找不合理 - 將查找的不合理明細仔細記錄并定點攝影 - 對不合理進行分類,指定改善人 |
- 不合理明細 - 定點攝影 |
生產現場 |
不合理復原 不合理改善(1) |
90% |
- 回憶設備本來狀態,遵守基本條件(清掃/注油/緊固) |
- 定點照相 - 改善前后比較 |
生產現場 |
10件以上 |
- 對簡單的不合理的改善(小類) |
- 定點照相 - 改善前后比較 |
生產現場 | |
不合理改善(2) |
2件以上 |
- 對發生源、困難部位等重要不合理的改善(中類) |
- 重要不合理改善 - Why-Why分析 - 循環改善 |
現場辦公室 |
QCC項目立項2件以上 |
- 對痼疾性不合理(故障/不良等)的改善(大類) |
- QCC活動、QC 7工具 |
現場辦公室 | |
疑問點查找 |
5件以上 |
- 查找分不清正常與異常的模棱兩可現象,關心設備 |
- 疑問點明細 |
生產現場 |
十分鐘教育 |
2件以上 |
- 圍繞基礎知識、疑問點、改善案例等,通過教育共進步,達成共識 |
- 十分鐘教育 |
現場辦公室 |
清掃工具開發 |
2件以上 |
- 以清掃時間縮短及清掃質量提高為目的,對清掃困難部位進行開發適當的清掃工具 |
- 清掃工具案例 |
現場辦公室 |
清掃/點檢/注油 基準書制定 |
1件以上 |
- 對重要設備制作清掃、點檢、注油基準書,進行培訓 - 利用點檢表對點檢結果進行事后管理,改善點檢周期、方法、工具 - 點檢可視化方案研討 |
- 點檢基準書 - 點檢表 |
現場辦公室 |
導師簡介:李忠老師
·日本式現場管理實戰專家
·精益生產實戰專家
·中山大學MBA、EMBA班特邀生產運作實戰型導師
中國科技大學理學學士、中國科學院碩士。10多年日資500強企業生產運作管理模式的企業實踐經歷,歷任技術部技術擔當、系長、課長,制造部課長、部長,人事總務部課長、部長,資材課、個裝課課長(物流責任者),生產管理部部長。7年以上管理培訓和顧問經驗,系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法,對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等。工作外語為日語、英語。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員,課程以日本精益制造管理模式為主體,吸納先進的世界制造管理經驗,結合自身的實戰經驗,力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力,十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
在企業期間,是公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員(3屆委員長),策劃和主導公司5S活動徹底推進;主導公司“混流生產方式”導入與實施項目,實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破;主導公司“新機種導入2W內合格率100%作戰”、“在庫(仕掛)的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現” 等眾多公司生產改善和革新項目,取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
李老師咨詢和培訓服務過的客戶有(有且不限于):松下空調器、松下壓縮機、松下環境系統、三菱電機、三菱重工-金羚空調、廣汽本田、東風本田發動機、廣汽集團、日立電梯、日立環球儲存產品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內飾系統、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發汽車配件、富士康集團(多個事業部)、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業部)、TCL通訊、TCL手機、普利華光學、佛山科勒、虎彩集團(多個下屬公司)、嘉里糧油(多個下屬公司)、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調、奧克斯空調、申菱空調、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。
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