培訓安排：2019年3月22-23日 廣州
課程費用：3800元/人（含資料費、專家演講費、會務費），住宿可統一安排，費用自理
注 意：從上課地點至工廠的車程約40分鐘，舉辦機構將安排旅游大巴接送往返。學員于參觀工廠期間不可進行任何拍攝。
課程對象：生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、工程/工藝部經理、生產計化與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。企業組團到現場交流及學習效益為最佳。
課程背景：
工廠車間管理人員承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
浪費隨處可見，但問題何在，如何解決?
同樣的事故總是重復發生，再三叮囑也沒有用
現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設備故障頻發，生產與設備維護人員互相推諉
員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹
人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
工作任務重，員工管理難度大
缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現場管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標? 如何有效的開展現場改善，推動現場效率提升? 如何有效解決現場問題? 本課程將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。
我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現日產的先進造車技術和嚴格的質量監控措施!
課程收益：
·樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
·梳理現場改善的框架與邏輯
·深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現場浪費
·掌握現場問題分析與解決的方法和思路
·掌握現場作業改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標準化)
·了解現場運用質量控制工具 - 防錯技術
·了解現場設備改善工具 – TPM & OEE
課程大綱：
一、現場管理與改善基本概念
什么是現場管理? 現場管理管什么?
現場改善對企業盈利的重要性
如何定義現場問題
怎么樣正確描述現場問題
二、現場管理與改善的基礎
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產對生產現場提出了什么要求
增值、非增值的概念與判斷標準
現場討論：這些活動是增值的嗎?為什么?
現場七大浪費的概念
七大浪費的定義
消除七大浪費的工具
小組活動：精益現場改善推進的邏輯 - 現場改善之屋
三、現場改善之基礎改善工具實戰學習與訓練
現場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現場實操5S標準崗位
現場標準化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現場
練習：制作崗位標準化操作文件
四、現場改善之持續改善思路
PDCA循環 (Plan-Do-Check-Act Cycle)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現場改善
PLAN階段
改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
尋找改善對策
如何通過方法提升員工的執行力：
方法的易做性 / 易查性與執行力的關系
故事分享：同一批員工，為何執行力提升了
DO階段 - 執行要點
PCA與D的關系
CHECK階段 - 檢查的內容
檢查內容之間的邏輯關系
檢查與執行力的關系
故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
ACT階段 - 五項事情
A階段何種情況進入PDCA循環
五、現場問題分析與解決的思維與方法訓練
問題標準定義對分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風暴
現場問題確認與原因貢獻比率分配
根本原因分析
學習運用3*5why尋找根本原因
學員練習：案例分析
短長期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標準化文件更新
與PDCA的結合
六、現場質量控制
防錯技術 - POKA YOKE
質量的追本溯源 - 簡述質量控制系統
防錯法的4大類與7小類
防錯裝置的三級水平
如何設計防錯系統
防錯案例展示與分析
練習 :防錯五步法現場案例
七、現場設備管理與改善
TPM & OEE
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執行力的輔助工具 - 分層審核
TPM的基礎 - OEE介紹
OEE的計算公式與數據定義
練習：OEE案例計算
八、參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 車廠
參觀日產總部大樓，深入了解日產的發展歷程和企業文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監控措施
見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝
介紹：
世界頂尖的生產現場布置
目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
精益生產流水線，現場操作實戰
自動化生產 (Automation) 設備實施的運用
主講老師：邢老師
講師經歷與專長：
邢老師曾任山東紡織集團工廠運營經理、設備技術工程師、生產工段長、車間主任；三星（中國深圳）生產運營班組長、工藝主管、5S/TPM推進主管、工程TPM推進主管、企業內部高級培訓師、環境安全消防推進主管、經營革新Team長等職務；曾赴韓國三星集團總部深造企業經營革新推進、三星中國內部培訓師提高、生產性管理技術和設備管理技術；在企業工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業5S/TPM/Line Sigma內部推進經驗和Step驗收實戰經驗，具有10年以上生產管理與設備管理經驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業內部安全環境消防管理實戰經驗。邢老師擅長推行工廠經營革新管理、TPM生產自主保全、設備預防性維修管理、現場5S項目實施與可視化管理等課程。
培訓客戶與培訓風格：
邢老師結合自己十幾年生產管理、設備管理、5S/TPM企業內部管理職業生涯積累的大量實際操作經驗和系統的理論知識為基礎，全方位的為企業提供有針對性的系統培訓與咨詢，注重提升企業經營革新管理理念及經營管理理念，最大限度地將培訓和咨詢的效果固化為企業的生產力，并強調培訓的實用性，以及培訓效果的轉化，致力于提升企業災害、故障、不良、浪費“Zero”化的管理理念，致力于提高企業設備綜合效率及人的技能提高,確保企業長期具備市場競爭力和獲取最大市場效益；
邢老師曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、香山衡器、裕華印刷、東莞電機、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山精密機械、怡豐針織、青島高麗鋼線、揚子高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、麗達租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮雄鋼材、佳樂皮具、創明電池、青島泰科諾等多家知名企業。
項目經歷與績效：
在服務三星公司期間，邢老師帶領TPM團隊以開機生產自主保全“2”Step為目標，建設安裝施工90天，提前30天進入生產正常運行，縮短生產安定化期限，創造生產效益3600萬元；在中國區三星企業內部，成功推進5S/TPM Step驗收與鞏固，創建了以通過員工自主改善環境與設備的行動，增加對生產條件、生產設備性能的熟悉及了解。成功的利用企業最高領導的三最來帶動企業TPM的革命變革，即領導用最大的決心來推動、領導用最大的權利去支持、領導用親力親為的最好表率去宣傳，直接帶動企業全體員工進行革新管理。
在三星公司成功以5S/TPM為基礎結合精益生產的管理模式、以5S/TPM為基礎結合SIX SIGMA整合推進模式， 5S/TPM為基礎結合環境安全消防綜合管理模式，制造部合格率由65%提高到98%，設備開機率由70%提高到95%，工傷事故由21起/年減少到2起/年。
為多余家企業提供項目咨詢服務，包括各個行業的知名企業，如華為集團、深愛半導體、香山衡器集團、THOMSON等等。近期在中山一家民營企業的為期1年的咨詢項目中，成功的以6S為導向，結合員工崗位培訓體系、標準化管理、KPI量化考核與激勵體系等方面提供務實的項目輔導，獲得此企業高層的贊譽。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
聯 系 人：李先生 陳小姐
您的位置：
