【培訓日期】2018年10月23-24日，2018年10月31-1日
【培訓地點】蘇州鳳凰國際大廈30樓（工業園區星桂街33號）
【培訓費用】3280元/兩天/人（含培訓費、資料費、午餐、茶點、會務服務費）
【課程對象】生產車間管理人員、生產計劃人員、生產調度、采購人員、工藝人員、倉庫主管、儲備干部等。
【課程背景】
面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業界急需解決的問題。
新生產技術流程優化管理是針對上述問題，依據豐田生產方式改良而來，不僅能克服大批量生產方式及庫存問題，并能一眼看出作業線隱藏的弊端，及時發現并予以流程優化改善。新生產技術不單成為改造生產方式的現代武器，更是引導廿一世紀生產的利器。
本課程將帶領學員一起來學習一種全新生產技術，了解浪費的認識、效率的認識、流線化生產：流線化生產線、設備設計考慮之原則和人員的安定等多方面的內容，通過理論結合案例地講解將為制造業全面推廣新生產技術，為企業提升勞動生產率、降低不良率、減少庫存、縮短生產制程時間、節省生產空間和提高機器設備的可動率。
本課程將為您一一破解現場管理之道，讓你突破瓶頸、優化流程！
【培訓目標】
·理解現代生產管理發展趨勢；
·分析企業生產效率低下的原因，提高企業
·內部生產效率，增強企業競爭力；
·增強企業及員工的增值意識與成本意識，
·減少企業不必要成本支出；
·增強企業及員工的問題意識與改善意識，
·改善生產流程，提高生產品質；
·了解生產效率的衡量指標，制定標準化生
·產流程，提升企業績效水平。
【預期收益】
·改善生產現場管理現狀，提高生產效率；
·減少產品庫存、降低企業生產運營成本；
·縮短生產節拍、縮短生產準備時間、
·準確快速理解和響應顧客需求；
·改善生產布置、有效利用生產資源；
·提高顧客滿意度、提高市場占有率。
【課程大綱】
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課程模塊 |
課程內容 |
授課形式 |
時間 |
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第一部分 生產流程優化的 六個終極目標 |
1、現代生產管理發展趨勢 2、多品種少批量的客戶要求的挑戰 3、生產效率與企業競爭力 4、增值意識與成本意識 5、問題意識與改善意識 6、生產效率的衡量指標 |
l 講師講解 l 案例分析 |
1.5H |
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第二部分 生產流程優化之一效率突破 |
1、現場效率低下的十個拐點 2、提高勞動效率的六個關鍵要素 3、效率提升四步法 4、現場妥善排程的方法 5、如何進行現場作業切換 6、實現“零”切換的思路 7、如何縮短換模換線時間--快速換模換 線（SMED） 8、換模換線時間的---觸化（One Touch） 9、換摸換線作業中的浪費 10、快速換線八步改善曲 11、快速換線改善小組組建 12、快速換線八步曲 13、快速換線的實例與技巧 14、機械加工生產線的快速換線及實例 |
l 實操演練 l 分組討論 l 實戰案例：某機械制造企業現場改善實例 l 實戰案例：某電器企業排程案例分析 |
3H |
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第三部分 生產流程優化之二成本縮減 |
1、現場必備的成本意識 2、現場總體成本分析 3、現場成本管理的六大步伐 4、現場降低成本的趨勢分析 5、降低成本的循環效應 6、現場成本對象識別 7、生產現場的隱型成本分析 8、生產現場的顯型成本 9、如何從生產中控制成本 10、如何從現場中發現浪費 11、成本控制的三大方法 12、如何處理不良物料 13、消除生產系統損耗 |
l 案例分析 l 互動游戲 |
4H |
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第三部分 生產流程優化之二 成本縮減 |
14、消除生產過程中的浪費 a、不良品浪費的精細化控制策略 b、過量生產浪費精細化控制策略 c、加工浪費精細化控制策略 d、搬運浪費精細化控制策略 e、庫存浪費精細化控制策略 f、動作浪費精細化控制策略 g、等待浪費精細化控制策略 15、缺貨浪費精細化控制策略 16、現場目視化管理和防呆設計運用 a、現場物品、設備、作業、安全、 質量管理目視化 b、目視管理的工具 c、目視管理的水準 d、現場標準化看板管理 e、看板方法與看板流動 f、看板管理圖示 |
l 案例分析 l 互動游戲 l 實操演練 l 分組討論 |
4H |
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第四部分 生產流程優化之三工藝再造 |
1、流程改善的四個原則 2、人員動作的經濟原則 3、提高人員稼動率 4、提高設備稼動率 5、提高流程稼動率 6、人員定崗風險分析 7、人機有效配置 8、有效運用IE七大工具進行流程改善 9、IE七大手法改善案例分析 |
l 實操演練 l 分組討論 |
2H |
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第五部分 生產流程優化之四 提升工廠內部物流效率 |
1、生產線設計與布局 2、工廠布局合理性分析與改善 3、生產線布置效率分析與改善 4、如何縮短物流搬運的距離和時間 5、如何提高搬運操作的活性指數 6、在制品控制---看板管理的應用 |
l 實操演練 l 分組討論 |
1.5H |
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第六部分 生產流程優化之五 提升生產效率 |
1、流程 vs 過程 2、國內企業五大現狀 3、企業成本項目分解 4、降低成本的循環效應 5、成本對象識別 6、流程控制的12大成本法則 7、生產流程平衡原則 8、流程再造技術的三個核心要素 9、“一個流”的三大支柱點 10、生產線效率的認識 11、真效率與假效率 12、個別效率與整體效率 13、加工流程再造模式 14、制造過程四大分析技術 15、流程再造成的12種方法 16、標準符號在流程中使用 17、制定流程分析表 18、不同加工類型生產線的作業配置原則 19、全工序自理作業方式 20、多品種自理作業方式 |
l 實操演練 l 案例分析： l 小組討論 |
4H |
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第七部分 生產流程優化之六 標準化作業 流程探索 |
1、如何讓員工按標準化作業 2、生產標準化制定的十個步驟 3、案例分析：為什么標準化維持不久？ 4、透過標準工時定額創造 5、作業標準化與標準工時管理 6、作業標準書之構成要素 7、標準工時的結構與分析 8、工時定額的制定與寬放原則 9、標準工時測定 10、MOD法制定標準工時 11、如何根據標準工時進行績效管理 12、現場抽樣與工作抽樣 13、如何從生產中控制成本 14、現場成本控制的三大方法 15、作業標準與標準作業的分析 |
l 案例分析 l 互動游戲 l 實操演練 l 分組討論 |
3H |
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第八部分 生產流程優化之七 4M1E流程改善 |
1、問題意識與問題誤區 2、生產現場如何發現問題 3、觀察3UMEMO的技巧 4、生產效率改善的基礎與改善方向 5、如何在生產現場發現問題 6、如何進行程序分析與改善 7、如何提高人機利用效率 a、人機作業分析 b、一人多機作業分析 c、人一機作業組合干擾研究 d、作業者工作站分析 e、研討與演練 8、如何消除動作浪費 9、動作分析的要領 10、動作經濟原則之應用 11、現場設備的六大顯形浪費 12、設備綜合效率OEE分析與改進 13、設備平均失效時間分析 14、設備平均修復時間分析 15、現場設備“0”故障五大對策 16、現場生產能力計算 17、現場生產計劃產能分析 18、現場生產有效產能分析 19、現場標準生產排期 20、生產基準交貨期計劃 21、生產交期基準日程表 22、生產制程分析與剖析 |
l 實操演練 l 案例分析 l 分組討論 |
4H |
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第九部分 生產流程優化之八 改善工具運用 |
1、提高生產效率的基本原則 2、QCDSF法則及運用實例 3、WHY-WHY提問法及運用實例 4、ECRS原則及運用實例 5、研討與演練 |
l 案例講解 |
1H |
【講師介紹】張老師，精益生產管理專家
·畢業于國內知名大學
·后赴德國留學，并進入德國Mannasman公司實踐，并接受其嚴格的專業培訓。
·獲得德國ULM大學的碩士學位
在工業生產公司中有20年以上的實際操作經驗，負責戰略性規劃、生產、采購供應鏈等各方面的工作。留學于德國，熟悉德國工業生產領域。曾負責20余家中外企業管理咨詢項目，為多家知名企業進行管理方面的專題研討會，公開課程及公司內部培訓。
作為廠長，張先生協調生產部門、物料部門及質量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負責公司的每日生產運作，提高生產效率。在生產領域積累了豐富的經驗，就質量控制和生產率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運用6Sigma的工具對流程進行改善。
作為德資企業的總經理，張先生完成一家公司從零到成長發展的全部過程，對人力資源，供應商管理，產品開發和國產化，質量控制，問題的解決，生產流程的設計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當的經驗；
曾為近500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有寶鋼集團、上汽集團、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團、卜內門、芬歐匯川紙業等知名企業，并受到公司的好評。
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