培訓安排：2017年4月22-23日 青島
培訓費用：3600元（含培訓費、資料費、會務服務費）
培訓背景：
隨著作業機械化、自動化程度的大幅提高，企業對設備的依賴程度正日益加深，安全、成本、產量、質量、交貨期的成果，均取決于企業設備管理水平的程度，向產品作業設備提出“零事故、零非計劃停產時間、零速度損失、零廢品”的要求。
在工業4.0和中國制造2025的大趨勢下，對設備精細化、信息化、自働化、智能化的要求越來越高。
然而，企業設備管理人卻是困惑不斷......
很多企業老總在困惑：花了許多錢，設備還是問題不斷，面對增長的產量和成本，設備管理哪里出了問題？
很多設備經理在感嘆：花了不少精力，還是站在被告席上，到底設備應該怎么管？
很多設備主管在質疑：付出了艱苦努力，領導還是不滿意，我到底哪里干錯了？
培訓講師：夏冰老師
·資深實戰派設備管理專家
·具有中國海爾等知名企業20余年設備管理工作經歷，從設備技術人員，成長為設備科長、設備處長和設備總監
·在工作中經歷了家電、模具、鈑金、注塑、橡膠、涂裝、包裝、變壓器、電子等幾十個專業領域的實踐
·其親自主導建立的多個工業園建廠項目彰顯了其豐富的風險規避經驗和雄厚的管理實力
·多次應邀到德國、 意大利、 日本進行技術、管理交流和考察
·夏老師恪守“講我所做，做我所講；經驗感悟沉淀，知行合一實踐”之原則，廣受學員贊賞
培訓特色：
夏老師分享其設備領域二十多年的實戰經驗，帶您從企業戰略發展的視角切入設備管理，理清節點，聚焦熱點，把握難點，尋求最佳解決方案。
實例：全程案例解讀，讓學員在感同身受中思考
實用：真實經驗再現，讓學員在日常工作中借鑒
實效：獨特視角審視，讓學員在司空見慣中發現
實戰：植根企業實踐，讓學員在困惑迷茫中釋然
培訓大綱：
創新，傳統模式必改變
工業4.0大潮來襲，中國制造2025上升為國家戰略，萬物互聯的時代即將到來，徹底顛覆傳統生產模式的時代即將到來。伴隨智能化制造的步伐，設備保障將面臨更加嚴峻的挑戰，粗放的、傳統的設備管理模式將一并被顛覆！
前期風險進一步增加
故障影響進一步加劇
人員要求進一步提升
傳統管理模式必將顛覆
構筑五道防線，實現設備四化管理
目標導向，以終為始
生產保障最大化
運行成本最低化
安全風險最小化
創新提效常態化
第一道防線：搭建設備維護與維修體系，告別故障說再見 | 實現生產保障最大化
設備出了問題，產量、質量、交貨期一切都將成為空談，因此防火、救火體系的搭建是設備管理的第一道防線。
全員維護
每天三件事讓操作人員動起來
效果綁定把維修人員拉進來
巧妙借力把全員維護氛圍造起來
問題研討：點檢如何變成了“打鉤”
“駕照管理”使TPM推行開來
“即時激勵”使TPM落實下來
專業預防
專業點檢
計劃檢修
源頭防范
關鍵預案
綠色通道
資源共享
倒查斷根
討論：預防預案如何檢驗
快速搶修
故障快速處置
搶修綠色通道
故障排查思路
聚焦關鍵設備
關注重復故障
故障倒查斷根
問題討論：管理者在故障搶修中的作用
案例：維修工星級評定
第二道防線：搭建設備（備件）采購體系，運行成本最低化 | 降本增效
殘酷的競爭，設備部門也感到了成本的壓力。作為一個“花錢”的部門，在企業大張旗鼓降耗的背景下，如何把錢花在刀刃上？
備件管控
備件預警
資源共享
盤點倒查
標準化壓縮種類
國產化限制非標
先止血后療傷
案例：高昂的備件費用卻不能保障生產
前期避險——從設計、采購開始
技術風險規避
商務風險規避
新設備采購各部門的定位和配合要點
首次國產化設備風險規避
案例：風險轉嫁機制——除塵設備采購
設備外包業務
外包管控
費用倒查
討論：哪些設備應該外包？
第三道防線：搭建安全生產體系，傷害事故保生產 | 安全風險最小化
一起事故可以毀掉一個企業，一起事故能夠讓許多家庭陷入絕望，一起事故也能把你所有的功勞一筆勾銷！
安全責任全覆蓋
責任覆蓋
意識喚醒
倒查斷根
安全風險全管控
駕照管理
事故假想
檢查評審
關鍵風險閉環
重點隱患預案
安全機制全推動
找一名專職安全員
簽一份安全責任狀
搞一次安全大檢查
開一次安全考評會
做一個安全大看板
搞一個安全大演練
辦一次安全知識賽
開一次安全表彰會
第四道防線：搭建設備創新改善體系，讓創新成為習慣 | 創新提效常態化
切換與調整、閑置和停頓、速度的變慢、啟動的損失以及不良品的產生已經嚴重地拖累了生產，因為“我們一直都這樣做”，出路只有一條路：質疑現狀，挑戰常規！
課題攻關
課題立項
審查論證
效果驗證
創新改善
創新障礙
創新心態
捕捉創新
改善提案
常態化機制
獎勵提成
精神激勵
蘋果樹模式
案例：創新墻
第五道防線：搭建設備考核激勵體系，與利益關聯
設備壞了，生產停了，干部坐不住了，維修工們卻不緊不慢；維修進展很慢，設備故障不斷，這些是技能問題還是態度問題？當終端效果與利益不相關時一切辦法等于零！
目標導向成果主義
如何實現壓力的傳遞
維修隊伍的有效激勵
維修團隊凝聚力的打造
案例：總有道理的維修工
討論：設備處崗位分配
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