主 講：張小強 原富士康生產運營總監
課程時間/地點：10月20日/深圳
課程費用：1600元/人
課程對象：企業中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、設備管理部經理、主管、工程技術管理人員及IE人員、現場班組長，以及對TPM推行感興趣的人士
培訓背景：
國內企業都面臨著嚴峻的挑戰：管理落后，設備陳舊，員工素質普遍偏低等，這一系列的病癥怎樣才能除掉？而TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經濟超級大國得到了驗證，因為TPM一開始就成為了一種賺錢的工具。TPM究竟是什么呢？TPM活動究竟能給企業帶來什么奇效和成果呢？又如何引進并實施呢？
TPM是以最有效的設備利用為目標，以設備保養（MP）、預防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構成生產維修（PM）為總運行體制。從最高經營管理者到第一線作業人員全體參與，以自主的小組活動來推行TPM,使因設備問題引起的直接或間接損失為零。
TPM是當今競爭企業的管理潮流，近年來實施TPM的企業急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。其實，TPM不是什么高深的技術，只是追求設備和物品的本性以及合理性的思考方法。TPM主要是把人和機器的機能以及性能發揮出正常水準，即恢復它的本性，而尋找并維持最適合系統的一種手法。它以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的管理方法，追求生產系統效率之極限（總合的效率化）。在TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生產型企業降低成本，增加效益的最直接最有效的途徑。
培訓大綱：
第一部分：TPM企業改善的源動力
1、 什么是TPM活動
2、 TPM在組織中扮演的角色
3、 TPM的發展沿革與未來趨勢
4、 TPM活動與設備維修的關聯
5、 TPM的各項主題活動
6、 TPM在中國的開展
7、 預防性維護案例講解
8、 可靠性工程的運用
9、 如何提升維護工作的品質和效率
10、 設備綜合管理的系統內容
11、 設備的日常檢查與維護設備的故障管理、 事故管理、維修管理
第二部分： 設備管理的評價指標
1、 設備綜合效率(OEE)
2、 故障頻次和時間分析
3、 MTBF分析-修復率與故障率
4、 設備完好率，設備壽命周期費用分析
5、 設備工程能力指數
第三部分：TPM的推行方法和技巧
1、 TPM推動體制的建立
2、 推行TPM的八大支柱
3、 要因管理的方法與步驟
4、 消除慢性損耗與PM分析方法
5、 召集推進會議的技巧
6、 案例研討－TPM推行案例
第四部分：TPM活動的根基—5S與目視控制
1、 5S與TPM的關系
2、 現場設備維護的5S實施
3、 5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
4、 可視化基本概念
5、 目視管理在現場設備維護的作用
6、 如何通過目視管理改善設備故障
7、 實施設備維護的目視管理
第五部分：TPM實施的七大步驟研習
1、 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2、 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
3、 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4、 指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
5、 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
6、 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
第六部分： TPM活動的維護與自主保養
1、 日常維護、定期維護、預防/預測性維護
2、 自主保養的目標與七個步驟
3、 自主保養對員工的四項能力要求
4、 間接部門的TPM活動
5、 案例分享－設備管理與企業文化
第七部分：TPM推行與現場自主保全
1、 自主保全的基本概念
2、 開展自主保全的七步驟
3、 解決問題的5步法則
4、 TPM基礎－—5S活動和目視管理
第八部分：TPM推行設備戰略構建
1、 計劃保全和故障減少的基本觀念體系
2、 建立設備計劃保全效率化的體制
3、 建立設備檔案
4、 MTBF/MTTR及保養維修周期的計算第九部分：TPM推行之重點改善
1、 工廠運行中各種損失和浪費
2、 重點改善的主要內容
3、 TPM重點改善活動展開的步驟
4、 設備OEE與損失結構分析
5、 重點改善水平展開
6、 TPM活動重點改善的案例
第十部分：TPM推行與品質保全
1、 品質保全的概念和工具
2、 TPM品質保全的開展步驟
第十一部分：TPM推行與教育訓練
1、 高效率員工的目標
2、 多能工的培育與配置
3、 TPM教育訓練的步驟
4、 保全技能教育課程案例
5、 教育訓練體系建立的案例
第十二部分： 間接部門提高業務效率的步驟
第十三部分：如何促進全員參與TPM
1、 TPM中團隊活動的意義
2、 團隊活動活躍化的措施
3、 團隊活動活躍化的技術手段
第十四部分：TPM的中國之路
1、 TPM在中國企業推行的經驗
2、 TPM推行中的注意點
3、 推行案例分析
第十五部分：現場模擬演練
培訓講師：張小強老師——實戰管理訓練專家
FMP（Fine Management Positioning）培訓模式創始人；2009-2014年度全球生產類十強華人講師；“雙七”領導力大中華區啟航導師。
出版著作有：《一本書讀懂工業4.0》、《砍掉浪費》、《新常態正能量》、《瘋狂管理》
中國管理科學研究院人才戰略研究所專家委員會委員，國資委特聘生產管理培訓專家；清華繼續教育學院經理人研修班特聘專家；山東大學、華中科技大學、中山大學等院校客座教授；國內制造系統實戰管理培訓導師；香港生產力促進中心精益生產管理顧問；中國教育培訓協會顧問導師。現任海納管理學院咨詢事業部總經理。
曾任職于全球五百強企業聯想集團生產經理；臺資龍頭企業鴻海集團富士康科技PCEBG事業群生產運營總監；法國知名企業松源股份供應鏈運營經理、常務副總等職務。
品牌課程：
1.工業4.0智能制造與企業精細生產運營
2.工業4.0時代企業15個生產降本策略
3.生產運營《方案班》---JIT與TCM
4.生產運營《工具班》---PMC與SCM
5.贏在基層---TWI五型班組構建與金牌班組長十項管理修煉
6.突破瓶頸---4M1E贏利現場十項管理技能
7.砍掉浪費---C６成本消減6大利器與縮減總動員
8.賺錢機器---TPM全面生產保全與設備點檢體系構建
9.利潤中心---降低采購成本的5個驅動力與2個盈利增值點
10.彈性PMC---柔性生產計劃與物料需求控制
11.企業生命線---TQM全員品質管理與23832品質模型構建
12.高效低本---“5R”物資管理與SCM供應鏈模式創建
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