培訓時間：2016年4月22-23日（廣州） 4月28-29日（廣州）
課時安排：1.5天實訓+0.5天參觀
培 訓 費：3680元/人（含資料費、午餐費、專家演講費、會務費）住宿可統一安排，費用自理
培訓對象：總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
課程背景：
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
課程大綱：
一、精益生產介紹
1、精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2、精益生產的優勢在哪里？
3、豐田生產系統模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統架構介紹
4、精益在中國的挑戰
二、精益的五項基本原則
1、根據客戶的需求定義價值
2、識別價值流并據此安排經營活動
3、讓產品在增值過程中流動
4、讓用戶拉動價值流
5、永遠追求盡善盡美
三、精益方式的經營理念
1、企業的目的
2、成本取決于生產方式
3、消除浪費
4、定義浪費
5、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
6、常見的7種浪費(尋找浪費)
7、表面效率和實際效率
8、整體效率比個體效率重要
9、提高效率和強化勞動
四、精益生產的兩大支柱（模擬活動）
1、準時化生產（JIT）
2、同步生產/連續流
1)工廠布局與流動單元設計
2)布局對效率和物流的影響
3)生產節拍時間（Takt）
3、均衡生產計劃和排程
4)生產數量的均衡
5)產品品種的均衡
6)生產排程的均衡
7)生產線平衡
8)實施均衡化步驟
4、拉動生產
9)價值流（VSM）設計
10)推動系統與拉動系統比較
11)拉動系統的含義及其重要作用
12)拉動式生產的原則、方法
13)生產計劃和物流控制
14)看板系統設計與看板數量
15)實施拉動系統的制約因素
5、自動化
6、自動停機
7、Poka-yoke 及其基本原則
8、異常的處理、問題的發現和解決流程
9、質量控制的基本工具
10、案例——精益生產實例視頻欣賞
五、實施精益生產的基本要素
1、精益生產的基礎 -- 5S及目視管理
2、實施5S的意義、計劃、方法和步驟
3、目視管理的應用
4、快速換產（SMED）
5、柔性化生產
6、SMED的原理
7、SMED七大法則
8、SMED的步驟
9、小包裝策略
10、全面生產維護(TPM)
11、設備為何會出故障
12、理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法
13、TPM的基本思想和預防損失
14、全員生產維護的步驟
15、標準化作業
16、標準化作業的作用
17、標準化作業三表
18、標準化作業實施方法
19、柔性生產與U型布局
20、培訓多技能員工
21、供應商的合作伙伴關系
六、持續的精益改善過程(Kaizen)
1、精益思想
2、消除浪費
3、持續改善/一次一點點
4、問題是機會
5、簡單化
6、問題意識
7、問題意識與創造力
8、阻礙改進的障礙
9、我們需要鼓勵創造
10、在整個系統推動改進
11、考慮變化
12、生產現場哪些需要改善
13、浪費
14、不均衡
15、超負荷
16、低效率
17、強制工作
18、充分授權的員工參與
七、精益生產的推行
1、識別價值流
2、價值流分析
3、價值流實施
八、精益生產的評估
標桿參觀----廣州豐田汽車有限公司
見識世界級企業的精益生產模式；
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
精益生產流水線，現場操作實戰；
從精益生產剖析工廠制造成本；
見識豐田如何實施精益生產，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。
〖講師介紹〗
賀禮博士----臺籍生產與質量管理實戰專家
清大核工、臺大心理學士、美國堪薩斯大學碩士/博士（1974）、夏威夷大學超博士研究。
具有10余年教授經歷
自1974—1985年間，在臺灣學術界曾任政大副教授、文大勞工研究所所長及系主任、夏威夷大學客座研究、成大工業管理研究所教授、成大交通管理研究所所長、交通大學客座講座、英國萊斯特大學MBA班客座教授。
具有10余年臺灣企業管理經歷
自1986-1997年間，擔任企業中高階領導干部，宏鷹國際企業(投資)企劃部經理、中華臺亞(汽車)總務經理，光寶集團旭麗電子管理處處長，中華民國連鎖店協會教育訓練委員。在跨國公司任職期間培訓與輔導過許多中小型公司，通過降低企業成本、優化供應鏈管理的方式提升其內部產銷流通.為多家著名跨國公司、外資企業及國內大型集團公司提供采購、生產質量與供應商開發管理訓練等課程培訓和管理咨詢。
具有10余年企業培訓與輔導經歷
于1998年應邀赴大陸授課，以6Sigma相關課程為主，并輔導多家企業進行現場改善。其中以落實FMEA/SPC/DOE等技術課程最為熟悉，并不斷推介新DOE技術——Yates表做多因子變量分析并解決現場質量改善的實際問題，并輔導多家臺商公司，完成QIE質量改善，使國際客戶皆十分滿意并通過審查。
授課風格：幽默風趣|案例豐富|分組討論|實戰演練。
服務客戶：
中國石油、光寶集團、鄭州宇通集團、廣東北電、富士康集團、康師傅、日太燈飾、建興、來利金屬、源興、緯創集團、太康精密、天津頂新集團、寧波移動通訊、美的、金寶電子、云維集團、雅菲仕五金、水鋼集團、科龍冰箱、致力電子、步步高、信義玻璃、三星力信、萬泰物業、健力電子、永勝電子、廣州梁氏、富港電子、得意精密、三星電子、雅登、長春一汽集團、意德打、陸遜梯卡華宏眼鏡、泓凱、通用汽車、意德拉、大鵬證券、TDK、富維集團、品翔、廣宇、圣諾盟、巨順鞋業、中信物業、亞南電子、貫新企業、王氏港建、亞洲光學、百一電子、陸遜梯卡華宏眼鏡、雪津啤酒、瀘州老窖、偉易達、正崴、致通……
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