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【時間地點】2010年11月26-27日   上海
【培訓費用】2850元/人（含教材、午餐、茶點、稅費）
【學員對象】精益工程師，工藝工程師，工業工程師，生產主管，生產經理，工程經理等
【課程大綱】
第一單元：什么是價值流
一、價值流的定義
1.創造某個價值的整個流程。
二、價值流圖的組成和作用
1.價值流當前狀態圖
2.價值流未來狀態圖
3.精益價值流實施計劃與追蹤
4.價值流圖分析在精益生產中的作用
三、價值流圖的層次
第二單元：精益價值流的核心理念-消除浪費
一、精益生產簡介
二、浪費與增值
1.浪費的定義
2.增值與非增值
三、識別生產活動中的七種浪費
1.介紹生產活動中七種浪費
2.消除浪費的四個步驟
3.消除浪費的主要工具簡介
練習：討論我們企業生產過程中存在的主要浪費。
第三單元：建立價值流圖的四個步驟
一、價值流圖建立的四個步驟簡介
1.選定要研究的產品族
2.當前價值流狀態圖
3.未來價值流狀態圖
4.制定并實施價值流改進計劃
二、價值流圖析工具介紹
第四單元：價值流當前狀態圖
一、選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖
1.組成一個工作小組并明確職責
2.選擇要研究的產品族
3.了解客戶需求
4.畫出工藝流程圖
5.畫出物流
6.畫出信息流
提示: 畫產品當前狀態圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。
二、定義并收集相關數據
三、繪制當前價值流圖
1.在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖
2.計算產品生產周期及增值比
三、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備
案例：某產品當前價值流圖繪制實例
練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖
第五單元：價值流未來狀態圖
一、未來狀態圖規劃
1.團隊分工
2.定義改善聚焦點
3.建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產系統
（1）消除浪費
（2）流式生產
（3）按需生產
4.建立統一的改善愿景
二、如何使價值流精益
1.計算客戶需求節拍時間
2.建立連續流
3.在不能連續的地方建立超市
4.改善價值流中的關鍵環節
5.確立未來狀態
6.檢查未來狀態是否消除了浪費的根因
三、在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
1.畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流
2.加載相關數據繪制未來價值流圖
3.計算產品新的生產周期及增值比
案例：某產品未來價值流圖實例
練習：畫出你所熟悉的產品未來價值流圖
第六單元：價值流改善計劃及價值流管理
一、制定并實施精益價值流改善計劃
1.精益價值流改善要點
2.精益價值流改善計劃
3.精益價值流改善步驟及時間進度表
二、精益價值流管理
第七單元：實施精益價值流的技術基礎
一、看板拉動技術-DFT
二、均衡化生產技術-Levelling Production
三、生產線平衡技術-Line Balance
四、工業工廠中的流程改善技術-ECRS
五、快速換型技術-SMED    
案例: SMT 快速換型的改進實例       
一個生活中有趣的價值流改進案例;
精益價值流改進案例
【總結】精益價值流是任何企業開展精益改善初期的有效工具，是企業精益戰略規劃的重要工具之一。它將企業流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，企業可以據此了解目前的經營現況和未來的經營現況。精益價值流技術是一門實踐性很強的技術，希望學員通過本課程的系統學習，掌握精益價值流的方法和工具，并將其應用于本企業的生產實踐，從而更好地掌握所學知識，且將所學知識轉化為生產力，為企業創造更加美好的未來。

【講師介紹】張老師
【教育背景】東南大學碩士研究生學歷；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進行
工業工程（IE）及精益生產等方面的技術交流及培訓。
【技術職稱】高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發明專利-專利號
【社會榮譽】市五一勞動獎章獲得者
【工作經歷】2008.04---至今 著名大型外資企業工程部工業工程部經理
在精益生產，業工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經驗。目前正主持本企業的卓越制造改進項目（口號：從中國制造---〉卓制中國）。主要應用工業工程（IE）技術中的工藝程序分析，操作程序分析及精益生產中的價值流分析技術（VSM）進行生產流程的持續改善，通過動作分析進行裝配測試作業的動作經濟性分析，從而消除動作浪費，并使裝配線員工的工作更加符合人體工學的作業方式。在企業內應用精益生產中的拉動式生產（DFT）對各生產線進行物料補充，并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產。應用均衡化生產（Leveling Production）方式進行排產，滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作，同時與供應鏈管理，計劃管理，訂單管理，物料管理部門合作，并參考豐田制造系統（TPS）建立本跨國公司的生產管理系統的首個試點子公司。
2006.05---2007.04---2008.03  某著名大型外資企業物流倉儲部經理
   參加過多次國內外企業或行業主辦的倉儲及庫存管理技術研討會， 主持了所屬全球公司制造系統中關于Material handling 模塊（庫房及物料運作管理）的流程設計及軟件系統架構工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經驗， 從精益生產的角度對庫房功能區域劃分，各種倉儲方式的（多層貨架，平倉，重力式貨架，窄巷自動式貨架等）研究及選擇以提高倉儲空間利用率，作業區域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業面積利用率， 庫房安全管理技術，庫房作業質量管理，庫存管理及庫存準確率的控制，庫存分析（原材料及產品）及對應措施，如何防止呆廢料的產生。庫房進料、存儲、揀選、配料、包裝、分揀等流程的優化或再造。在JIT、 Kanban（看板）、物料連續流、均衡生產時物料的配送及物料在庫房的SMED（快速換型）等方面有豐富的實踐經驗及改進項目案例。各種新倉儲技術在庫房的應用，如新型條碼技術（RFID），包裝堆棧移動時的側向防滑。
2006.09---2007.03 某著名大型外資企業生產質量經理
   持有國家質量經理執業資格證書。擔任質量經理期間, 在公司內大力推行零缺陷, 制造質量改進等項目, 組織質量工程師，工藝工程師，檢驗人員對制造全流程進行分析，制定工藝質量控制點，運用SPC，FMEA等 6 Sigma 工具進行制造質量的提高。并將IE技術應用到檢驗工作中，減少檢驗工作中的多種浪費，提高檢驗效率和質量。         
2001.01---2006.08 某著名大型合資企業工藝工程師
擔任工藝工程師期間，從事多條生產線的技術支持工作，應用工業工程（IE）技術對生產線進行工藝程序分析及操作程序分析，通過分析進行流程的簡化，合并，重組等方式進行流程再造，消除流程中的各種浪費，提高生產效率及產品質量。對生產線進行布局設計，減少人員及物料的移動，并提高單位面積的產品產出率。
同時還負責倉儲物流布局設計、 庫房收貨、存儲、配料發料、包裝、物料退庫等作業流程優化，庫房設備及工具的選型或設計， 原材料包裝方案評估，產品包裝設計等工作。
擔任工業工程師期間，還參與了多個新產品的設計工作，使用DFM技術對產品的可生產性進行評估并反饋給設計者。期間還擔任過兩個產品的項目經理，負責這兩個新產品的導入及導出工作。
2006年度，發起并實施了一項應用精益生產和工業工程等技術實施的改進項目, 該改進項目每年為所服務的公司節約生產成本900 多萬元。獲集團公司全球改進項目一等獎。
2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma 培訓，并做了6 Sigma 改進項目，通過理論培訓，項目實踐及考試獲得6 Sigma 黑帶資格證書。    
1999.04---2001.01 某著名大型外資企業物料采購計劃
1996.06---1999.03 某石化集團公司生產計劃部經理
1992.08---1996.05 某石化集團公司二分廠流程工藝工程師
【培訓特點】近二十年內、外資企業（一家內資，一家外資，均為特大型企業）工程技術，質量，物料管理等部門工作經歷，有豐富的精益生產、工業工程（IE）技術、質量管理、物料及倉儲管理等方面的工作經驗；精通工業工程，精益生產，卓越制造，豐田生產系統等。授課推崇務實、講求實效，屬于典型的實戰型培訓講師；培訓過程主要以課程體系為主線，全程案例研習、角色演練、小組討論、工作實務模擬并同時伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，并注重其豐富的企業實際改進案例的分享。
【服務案例】斯必克制冷、法雷奧、夏新股份、東方通信、三得利啤酒、東風汽車、萬家樂集團、西蒙電器、升德升電子、美的集團、吉斯特藥業、北京空港配餐、北京博維航空設施、蓋茨優霓塔、東芝變壓器、永康制藥、盤山發電、宜賓紙業、渤海能克、浙江移動、京博農化、諾康醫藥等、韓泰輪胎、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升電子……等。

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    傳真號碼：010-58850935

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    （備注說明：本課程全年循環滾動開課，如遇到開課時間或地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等相關培訓安排，并歡迎聯系咨詢本課程內訓事宜！）