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    產量翻番，人員不變---現代IE有效應用與精益現場改善

【時間地點】8月7-8日（深圳）   8月14-15日（上海）
【參加對象】企業總經理/副總經理、IE/PE經理/工程師、制造總監/經理/主管、品質部經理/主管
【培訓費用】2600元/人（含培訓費、資料費、午餐、上下午茶點等）
【培訓背景】
    IE工程技術在歐美發達國家，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大的整體效益。 
    工業工程通過對產品工藝流程分析、作業流程分析、布局分析、搬運分析、生產物流分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、生產瓶頸突破，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮IE工程對生產的巨大作用。是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
【課程收益】
1、獲得持續提高效率、降低成本的新思路，
2、協助企業進行生產系統優化。
3、掌握IE手法和改善技巧。
4、制定符合企業自身特點的改善方案；
5、提高人、機、物的利用率。
6、獲得組織實施改善、全面推行IE的能力
7、與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想

【課程大綱】
一：IE工業工程概述與發展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業對IE的職能定位
3、如何識別生產的八大浪費

二、IE工程之一---價值流分析
1、現代制造企業的價值困惑
2、生產系統價值流分析
▲價值流與價值流圖---設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值
  ▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
  ▲ 常見的7種浪費
  ▲ 看不見的浪費
  ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
案例：價值流程案例分析

三、IE工程之二---如何發掘問題和解決問題
1、為何生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
2、十大錯誤觀念影響問題的發現與解決
3、面對問題的心態
4、管理人員思考與解決問題的五個維度
5、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費
6、如何建立和推廣“問題提案建議制度”
7、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題
8、企業內部如何做持續改善
案例研討分析：多家知名外企成功經驗分享

四、IE工程之三---產品工藝流程與作業程序分析
1、產品工藝流程分析的目的與作用
2、如何制作圖表與搜集數據
3、作業程序分析的要點與方法
4、如何識別無用功
5、人機程序分析的目的與應用
6、停滯與等待的分析與改善
7、人機界面設計與工傷預防
8、生產線的設計與實例分析
案例分析：
■生產流程案例分析
■作業程序案例分析

五、IE方法之四---事務程序分析
1、事務程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門事務程序案例分享
3、部門內事務程序案例分享
4、事務程序中的權、責管理
5、事務程序的再造與優化
6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作
案例分析與研討

六、IE方法之五---布局、搬運分析與改善
1、場地布置及搬運經濟原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具 
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇
案例分析與研討

七、IE工程之六---如何對流程進行改造與優化
1、如何識別流程改造的關鍵點
2、成功的流程改造應達到什么要求
3、流程改造如何來展開與實施
4、流程改造中存在的難點與透析
   案例研討分析

八、IE方法之七---動作經濟原則
1、 現場研究表明50%的動作是無效的
2、 動作分析的目的與改善順序
3、 動作分析的要領
4、 如何識別那些動作是無效的
5、 如何運用動作經濟原理提高效率
6、 預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
案例分析與研討

九、IE方法之八---標準時間研究與生產線平衡
1、時間研究對生產管理的意義
2、標準工時對產能分析、計劃、生產的幫助與影響
3、標準工時的測量與計算
4、標準工時的應用
5、如何運用標準工時平衡生產線
6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設定原則與影響因素
標準工時案例分析

十、IE方法之九---標準化作業
1、為什么需要標準化作業
2、那些地方需建立標準化
3、標準化的類種與方式
4、標準化作業實施方法
5、培訓，監控及調整
案例研討分析

十一、IE方法之十---生產的同步化、均衡化與柔性化
1、生產過程如何實施同步化
2、生產的均衡化與柔性化
3、生產瓶頸的識別與改善
4、作業時間與節拍
案例研討分析

十二、IE方法之十一---物流與信息化管理
1、企業運作的主線條：物流與信息流
2、如何提升供應物流的協調性，滿足生產所需
3、如何提升內部物流運轉效率，降低營運成本。
4、如何建立快速的、適用性強的信息反饋機制。
5、倉儲物料配送與庫存控制
案例研討分析

十三、IE方法之十二---快速換線、換模
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟
5、實施工具與方法
6、如何正確計算機器與生產線效率
案例研討分析

十四、IE方法之十三---防呆、防錯（Poka-Yoke）
1、精益現場品質控制五大手法
2、精益生產強調從源頭消除品質隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯法
4、Poka-Yoke技術與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
   案例研討分析

【培訓專家】陳景華老師
    生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。
 
    陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.
 
    陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
    陳先生是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現場管理、改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
 
    陳先生現擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家。
 
    2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了800多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為600多家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務.其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統一企業、中集集團、震德機械、堅士制鎖、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

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    報名程序：索取并填寫報名表-->發出培訓確認函-->轉帳或現金交費-->正式培訓

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    傳真號碼：010-58850935

    電子郵件：71peixun@163.com

    （備注說明：本課程全年循環滾動開課，如遇到開課時間或地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等相關培訓安排，并歡迎聯系咨詢本課程內訓事宜！）