現場改善——化浪費為利潤的低成本生存之道
為何投入越來越多，效益卻越來越差？
為何規模越做越大，利潤率卻越來越低？
為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
為何無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情？
一切問題的根源在現場！
中國著名精益大師、清華大學總裁班特邀講師鞏懌女士集合其在日本以及中國20年來的工作經驗為您破解現場管理之道，幫助中國制造企業通過提升現場管理來增加利潤，讓員工保持持續的工作熱情，獲得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！
★時間地點：2010年12月4-5日(共兩天) 無錫
★培訓對象：制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、車間主任、一線主管等
★課程費用：3200元
① 團隊套票一：36000元（15個參會名額）② 團隊套票二：25600元（10個參會名額）
③ 團隊套票三：13600元（5個參會名額） ④ 團隊套票四：8640 元（3個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）
【課程背景】
企業界有兩種經營理念：一種是通過不斷增加投入、擴張規模增加利潤；一種在現有資源條件下，通過企業內部持續改善、降低成本獲利，后一種經營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進方式為大多數重在規模擴張的企業所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業績，引起了企業界的高度重視和熱捧。
改善的特點是起點低，風險小，對技術和資金依賴性小，僅通過對企業現狀的調整，就能達到減少浪費、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續改善，可以從本質上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風，激活組織活性。
中國著名精益大師、現場改善專家鞏懌老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業現場改善實踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細致傳授現場改善的路徑及實際操作方法。
【課程價值】
明確新的經營理念——改善的本質和核心；
掌握進行現場改善必需的基礎知識；
了解現場改善的8個步驟；
掌握現場改善的9種工具；
獲得組建改善團隊、提升士氣的有效方法；
結交同行，分享經驗，增加合作的機會。
【講師介紹】鞏懌
中國著名精益大師
華制精益咨詢副總裁
清華大學總裁班特邀講師
曾接受日本豐田技術中心長達兩年的精益培訓
曾負責某汽車集團精益生產的導入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽車行業示范項目
提供過咨詢服務和培訓服務的代表性企業有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。
【培訓大綱】
第一模塊 現場管理的重要意義和解決問題的思路
一、工業發展的歷史
二、衡量企業成績的尺度：Q、C、D有機的結合
三、必須消除浪費
四、成本和效率取決于生產方法
五、現場降低成本提高效率的活動
1、改進質量 2、提高生產效率 3、降低庫存
4、縮短生產線 5、減少機器停機時間 7、減少空間
8、降低生產交期
六、什么是現場所謂的問題
七、解決問題的前提---建立標準
八、現場管理，現場改善的本質就雙循環系統活動的開展
九、解決問題的10個基本意識
十、解決問題常用的方法
第二模塊 存在于企業活動中的8大浪費
一、造成成本上升的最大原因——浪費
1、過剩生產的浪費 2、過多在庫的浪費 3、等待的浪費。
4、搬運的浪費 5、加工本身的浪費 6、組裝不良品的浪費。
7、動作的浪費 8、員工智慧的浪費
二、用精益的眼光去看待浪費
三、錯誤的認識“表面效率”與“實際效率”
第三模塊 現場改善的九大法則之一----工藝、物流圖
一、集群式工藝原則布置—傳統的設備布局方式
二、傳統的生產，按照功能區分加工單元
三、集群布置和工藝布置的比較
四、單元化生產的生產模式分類
1、傳送帶生產線 2、無傳送帶生產方式 3、U型生產線
4、單人貨攤式的生產方式 5、貨攤式巡回生產方式 6、一人巡回生產方式
五、傳送帶生產線生產方式
1、傳送帶生產 2、無傳送帶生產方式 3、U型生產線
4、一人巡回生產方式 5、單人貨攤式生產方式 6、貨攤巡回生產方式
六、單元化生產方式和傳送帶方式的比較
第四模塊 現場改善的九大法則之二----機械加工能力的測時
一、實際改善案例 二、設備選型時，需要注意的事項
第五模塊 現場改善的九大法則之三----標準作業與作業標準
一、標準作業概論
二、區分標準作業和非標準作業
1、標準作業的目的
① 明確以低成本生產優良品質產品的有效率的制造方法
② 用作目視化管理的工具
③ 用作改善的工具
2、標準作業的三要素 3、標準作業的制定
4、標準作業制定步驟 5、標準作業的運用
三、改善標準作業的實施方法
第六模塊 現場改善的九大法則之四----設備的快速換產
一、縮短換產時間 二、改善原則 三、快速換產的7個步驟
第七模塊 現場改善的九大法則之五----裝配線的效率管理
一、生產線平衡分析
二、裝配線改善的實際案例
第八模塊 現場改善的九大法則之六----現場5S活動的開展
一、5S的內涵與思維方式 二、5S活動前的準備 三、5S推進的工具
三、現場5S的實戰訓練 五、如何實施堅持
第九模塊 現場改善的九大法則之七----動作的分析方法
一、現場12種常見動作的浪費分析 二、動作改善的原則與著眼點
三、動作改善方法的具體應用
第十模塊 現場改善的九大法則之八——現場管理的目視化
一、目視化現場管理的定義和作用 二、目視化現場管理的實施方法
二、目視化現場管理的等級 四、目視化現場管理的效果評估方法
第十一模塊 現場改善的九大法則之九----創意功夫活動的開展
一、創意功夫活動開展的意義
二、活動開展的組織方法
三、現場改善經典案例分享
a) 豐田工廠的評價基準 2、豐田2頁紙的改善案例 3、豐田的班組改善的案例 |
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