注：因培訓需求各異，以下所有內容僅供參考，實際授課時內容會相應調整。
培訓講師：楊建華老師（>>點擊查看楊虎老師詳細介紹）
課程背景：
企業的目的是實現利潤的最大化，而利潤的提升在于現場的改善和效率的提升。目前企業的生產現場存在的效率低下和浪費現象十分嚴重，造成這種現象最主要的原因之一，是基層的管理者并沒有充分的發揮他們的知識。
車間和生產線上的班組長，是公司所有決策現場執行者和利潤價值創造的生產者，他們常常會面臨著原物料供應異常、設備與制程（工藝）不穩定、客戶投訴不斷、員工士氣低落、甚至沒有合適的員工可用等等的尷尬困境。這些基層管理者，有些是隨著企業一起成長起來的”元老“，有經驗而無系統、科學的理論基礎；有些有不錯的學歷教育，但是現場經驗不足，“紙上談兵”還可以，真正帶兵打仗時候，效果差強人意。
制造企業的管理，大多以現場管理為基礎并且通過現場來實現。作為現場管理的一線指揮者，在生產管理中扮演著重要的角色與定位，他們能力水平的高低直接影響到產品的質量、成本、交期，效率、安全生產和員工士氣，班組長不僅承擔著這些重要任務，還要上下溝通協調，管理好團隊與教育團隊，需要有較高的管理能力與溝通能力。這些都是班組長必須具備的能力，如果班組長不具備這些基礎能力，那么無論任何模式都沒有辦法落地，所以，TWI是基礎管理者的一門必修課。
本堂課程的價值與收益：
1.了解生產中七種浪費現象，不斷降低生產成本
2.學會設備管理的基本方法，提升設備的使用效率
3.掌握快速切換的方法，為多品種少批量生產打下基礎
4.掌握控制品質的適用工具，確保產品質量的提升
5.學會工藝流程改善方法，不斷提升工作和生產效率
培訓對象：基層管理者、班組長
培訓時間：1天，6小時/天
授課方式：講師講授50%，學員互動50%
（行業經典案例分析+實際工作案例討論+角色練習+視頻互動+情景模擬）
課程大綱：
第一單元：維持與改善
一、維持與改善
1.1維持與改善的基本含義
1.2維持的基本含義
1.3維持的四步法SDCA
二、改善的基本含義
2.1【案例討論】生產現場一片混亂
2.2現場混亂原因與對策
2.3為何員工執行標準(S)不到位
2.4如何提升員工執行力D
第二單元：現場基礎改善5S
一、認識現場的問題
1.1案例討論1：這是什么問題
1.2案例討論2：這是什么問題
二、5S與QCDS指標的直接關系
2.1現場管理之屋
2.2 5S與質量指標的關系（案例討論）
2.2 5S與成本（效率）指標的關系（案例討論）
2.3 5S與交付指標的關系（案例討論）
2.4 5S與安全指標的關系（案例討論）
第三單元：現場改善基本工具PDCA
一、PDCA循環
1.1學員演練
1.2問題三要素
1.3問題聚焦
1.4數據搜集的要點
1.5 3why
第四單元：工作改善四階段法
一、工作改善的四階法介紹
1.1作業的三種類型
1.2工作改善案例實演
1.3現在的作業方法說明及演示
1.4改善后作業方法說明及演示
二、工作改善的四階段法介紹
2.1工作改善的四階法第一階段--分解作業
2.2分解作業的目的與意義
2.3分解作業應注意的問題
2.4如何分解作業
2.5如何描述作業細節與摘要
三、工作改善四階段法第二階段--對各細節自問
3.1自問的意義
3.2自問的順序
3.3自問應注意的事項
3.4第二階段作業分解表的填寫
四、工作改善四階段法第三階段--新方法歸納
4.1去除/合并/重組/簡化與六問的關系
4.2作業細節去除/合并/重組/簡化的順序
4.3作業改善簡化的四項基本原則
4.4第三階段作業分解表的填寫
五、工作改善四階段法第四階段--新方法實施
5.1新方法實施應注意的事項
5.2如何取得相關人員認同
5.3承認他人貢獻
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