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 注：因培訓(xùn)需求各異，以下所有內(nèi)容僅供參考，實(shí)際授課時(shí)內(nèi)容會(huì)相應(yīng)調(diào)整。
培訓(xùn)講師：楊建華老師（>>點(diǎn)擊查看楊虎老師詳細(xì)介紹）
課程背景：
為什么？我們必須要進(jìn)行變革（實(shí)實(shí)在在的降本增效！）
1. 以某中美合資企業(yè)為例，“大陸本地化生產(chǎn)”的“絕對(duì)成本優(yōu)勢(shì)”越來(lái)越弱，跟純進(jìn)口的柴油發(fā)動(dòng)機(jī)相比，價(jià)格已經(jīng)不是“絕對(duì)優(yōu)勢(shì)”了
2. 在可見(jiàn)的未來(lái)一段時(shí)間，主機(jī)廠的成本壓力，必然會(huì)持續(xù)的帶給零部件廠商
3. 消費(fèi)者需求多元化，企業(yè)必然進(jìn)入“多品種、小批量、個(gè)性化”的制造時(shí)代，零部件廠商也會(huì)受到影響，如無(wú)有效辦法，會(huì)造成庫(kù)存增加
4. 多元化的產(chǎn)品品種，又必然影響庫(kù)存及現(xiàn)金流，給予企業(yè)更大的成本壓力
5. 根據(jù)我們對(duì)制造業(yè)的觀察，“大部分制造廠”仍然具備大量降低成本的空間

“尾氣門(mén)”事件之后，大眾的變革：
1. 裁員3萬(wàn)人、削減行政/銷(xiāo)售費(fèi)用，10年節(jié)省1000億歐元
2. 關(guān)閉工廠，控制供應(yīng)鏈成本，提升營(yíng)運(yùn)利潤(rùn)從3%至8%
3. 改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、研發(fā)資源與費(fèi)用傾斜給電動(dòng)車(chē)，增加SUV比例
4. 嘗試“模塊化組裝”，將組裝從“串聯(lián)生產(chǎn)”轉(zhuǎn)變到“并聯(lián)生產(chǎn)”

課程目標(biāo)：
1. 對(duì)成本的認(rèn)識(shí)，學(xué)習(xí)世界頂尖制造業(yè)的成本管控與品質(zhì)提升方法
2. 透過(guò)對(duì)比臺(tái)灣超大型制造廠的成本管控經(jīng)驗(yàn)，檢討成本管控方式及誤區(qū)，建立正確的降本增效的理念與方法
3. 了解中國(guó)的大型制造業(yè)，在過(guò)去8-10年間，成本管控與質(zhì)量提升方面的誤區(qū)及造成損失的實(shí)際案例
4. 可掌握三個(gè)以上能立刻運(yùn)用的“成本降低方法”以及對(duì)應(yīng)的工具

培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)各層級(jí)管理者，以中高層管理者/中層管理者為主
培訓(xùn)時(shí)間：1天，6小時(shí)/天
授課方式：講師講授50%，學(xué)員互動(dòng)50%
（行業(yè)經(jīng)典案例分析+實(shí)際工作案例討論+角色練習(xí)+視頻互動(dòng)+情景模擬）

課程大綱：
競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境變化下，企業(yè)“降本增效”實(shí)作
第一單元 外部環(huán)境的變化
 1.1經(jīng)濟(jì)變化不穩(wěn)定，呈現(xiàn)“L走勢(shì)”，主機(jī)廠的壓力日益增加
    1.2制造業(yè)傳統(tǒng)模式的弊端，制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)
    1.3解讀中國(guó)經(jīng)濟(jì)的兩大任務(wù)“新動(dòng)力”與“去產(chǎn)能/去杠桿”
    1.4消費(fèi)與消費(fèi)者升級(jí)，促使“多品種、小批量、個(gè)性化”需求
第二單元 我們?cè)��?jīng)走過(guò)的誤區(qū)
 2.1如何看待“六西格瑪”“16949”“ISO”“8D”等質(zhì)量工具
    2.2美的電器/宗申/長(zhǎng)安汽車(chē)“降本增效”過(guò)程中的反思與總結(jié)
    2.3宗申集團(tuán)在花費(fèi)巨資進(jìn)行“精益管理”失敗后的反思與總結(jié)
    2.4工業(yè)4.0時(shí)代—智能制造時(shí)代的機(jī)遇與我們當(dāng)前的挑戰(zhàn)
    2.5“豐田生產(chǎn)”被外界的錯(cuò)誤解讀與真正內(nèi)涵
第三單元 能夠?qū)嵅俚慕当驹鲂?/STRONG>
 3.1運(yùn)用“CELL單元化”與“柔性制造”降低庫(kù)存（操作）
    3.2運(yùn)用“TOC手法”提升產(chǎn)能，提升良率，減少浪費(fèi)（成本）
    3.3運(yùn)用“TPS手法”實(shí)施“拉式生產(chǎn)”降低庫(kù)存（操作手法）
    3.4豐田“生產(chǎn)革命”與福特“制造時(shí)代”對(duì)我們現(xiàn)在的啟發(fā)
    3.5松下/富士康/通用等大型工業(yè)企業(yè)的“精益管理”運(yùn)用模式
第四單元 精益管理的推動(dòng)與實(shí)踐
 4.1質(zhì)量與成本的矛盾，如何“提升質(zhì)量”同時(shí)“降低成本”
（關(guān)鍵問(wèn)題與關(guān)鍵因素）
    4.2“采購(gòu)成本”與“公司系統(tǒng)成本”之間的矛盾，如何平衡
（單位立場(chǎng)的不同，會(huì)造成不同的看法）
    4.3“供貨及時(shí)化”與“安全庫(kù)存”之間的矛盾，如何平衡
（降低安全庫(kù)存，增加企業(yè)現(xiàn)金流的操作手法）
    4.4 制造現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)（可以立刻實(shí)施改善的方向）
    4.5“重復(fù)性問(wèn)題”的解決方式與QCC（品質(zhì)管理）手法的運(yùn)用
 （可大量節(jié)省由重復(fù)性問(wèn)題所引發(fā)的生產(chǎn)與效率成本）
    4.6企業(yè)基本功的實(shí)操（工作分解表/作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的撰寫(xiě)）
（基本功是我們與日資優(yōu)秀企業(yè)，最大的差距，應(yīng)如何追趕）
    4.7 OPPO/VIVO近3年品質(zhì)提升的案例解析
（案例部分還包括：臺(tái)灣家電產(chǎn)業(yè)、康明斯/濰柴、日資汽車(chē)廠）