注：因培訓需求各異，以下所有內容僅供參考，實際授課時內容會相應調整。
培訓講師：楊建華老師（>>點擊查看楊虎老師詳細介紹）
課程背景：
為什么？我們必須要進行變革（實實在在的降本增效！）
1. 以某中美合資企業為例，“大陸本地化生產”的“絕對成本優勢”越來越弱，跟純進口的柴油發動機相比，價格已經不是“絕對優勢”了
2. 在可見的未來一段時間，主機廠的成本壓力，必然會持續的帶給零部件廠商
3. 消費者需求多元化，企業必然進入“多品種、小批量、個性化”的制造時代，零部件廠商也會受到影響，如無有效辦法，會造成庫存增加
4. 多元化的產品品種，又必然影響庫存及現金流，給予企業更大的成本壓力
5. 根據我們對制造業的觀察，“大部分制造廠”仍然具備大量降低成本的空間
“尾氣門”事件之后，大眾的變革：
1. 裁員3萬人、削減行政/銷售費用，10年節省1000億歐元
2. 關閉工廠，控制供應鏈成本，提升營運利潤從3%至8%
3. 改變產品結構、研發資源與費用傾斜給電動車，增加SUV比例
4. 嘗試“模塊化組裝”，將組裝從“串聯生產”轉變到“并聯生產”
課程目標：
1. 對成本的認識，學習世界頂尖制造業的成本管控與品質提升方法
2. 透過對比臺灣超大型制造廠的成本管控經驗，檢討成本管控方式及誤區，建立正確的降本增效的理念與方法
3. 了解中國的大型制造業，在過去8-10年間，成本管控與質量提升方面的誤區及造成損失的實際案例
4. 可掌握三個以上能立刻運用的“成本降低方法”以及對應的工具
培訓對象：企業各層級管理者，以中高層管理者/中層管理者為主
培訓時間：1天，6小時/天
授課方式：講師講授50%，學員互動50%
（行業經典案例分析+實際工作案例討論+角色練習+視頻互動+情景模擬）
課程大綱：
競爭環境變化下，企業“降本增效”實作
第一單元 外部環境的變化
1.1經濟變化不穩定，呈現“L走勢”，主機廠的壓力日益增加
1.2制造業傳統模式的弊端，制造業轉型升級
1.3解讀中國經濟的兩大任務“新動力”與“去產能/去杠桿”
1.4消費與消費者升級，促使“多品種、小批量、個性化”需求
第二單元 我們曾經走過的誤區
2.1如何看待“六西格瑪”“16949”“ISO”“8D”等質量工具
2.2美的電器/宗申/長安汽車“降本增效”過程中的反思與總結
2.3宗申集團在花費巨資進行“精益管理”失敗后的反思與總結
2.4工業4.0時代—智能制造時代的機遇與我們當前的挑戰
2.5“豐田生產”被外界的錯誤解讀與真正內涵
第三單元 能夠實操的降本增效
3.1運用“CELL單元化”與“柔性制造”降低庫存（操作）
3.2運用“TOC手法”提升產能，提升良率，減少浪費（成本）
3.3運用“TPS手法”實施“拉式生產”降低庫存（操作手法）
3.4豐田“生產革命”與福特“制造時代”對我們現在的啟發
3.5松下/富士康/通用等大型工業企業的“精益管理”運用模式
第四單元 精益管理的推動與實踐
4.1質量與成本的矛盾，如何“提升質量”同時“降低成本”
（關鍵問題與關鍵因素）
4.2“采購成本”與“公司系統成本”之間的矛盾，如何平衡
（單位立場的不同，會造成不同的看法）
4.3“供貨及時化”與“安全庫存”之間的矛盾，如何平衡
（降低安全庫存，增加企業現金流的操作手法）
4.4 制造現場八大浪費（可以立刻實施改善的方向）
4.5“重復性問題”的解決方式與QCC（品質管理）手法的運用
（可大量節省由重復性問題所引發的生產與效率成本）
4.6企業基本功的實操（工作分解表/作業指導書的撰寫）
（基本功是我們與日資優秀企業，最大的差距，應如何追趕）
4.7 OPPO/VIVO近3年品質提升的案例解析
（案例部分還包括：臺灣家電產業、康明斯/濰柴、日資汽車廠）
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