課程背景：
進入21世紀，客戶需求變化，要求企業交貨期縮短，品質提高，價格下降，多品種少批量。企業難以適應時代的挑戰，生產計劃和物料控制不好，時而加班，時而停產待料；各部門互相扯皮，出現問題互相推諉；庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制品和成品上,相當一部分利潤被占用資金吃掉了。精益生產系統的目標是將庫存量降低為零。企業資金積壓，直接降低資源的運轉效率。質量問題層出不窮，生產過程中不斷出現廢品、次品和返修品，導致客戶抱怨和投訴，進而導致企業競爭力下降。
課程收益：
1、了解如何構建世界上最先進的低成本生產與控制運作體系！
2、學習了解預測及制定合理的生產計劃，為達成公司生產目標打下基礎！
3、認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！
4、認識如何縮短生產周期,提高企業競爭力！
5、認識如何配合生產計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！
6、盡最大可能減少企業庫存（認識如何實現零庫存的途徑和方法）
7、認識如何運用準時化生產方式提高生產效率？
8、了解推行精益生產方式可以使企業實現下列目標：
① 在制品數量及其占用資金降低50％；
② 產品質量損失降低30％以上；
③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；
④ 設備故障停機率比目前減少30％；
⑤ 生產耗用工時比目前降低10％～30％；
⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；
⑦ 管理干部素質提升到同行業先進水平，員工士氣明顯提升。
等等諸多收益～～
培訓專家：李樹青
著名實戰派精益生產專家、國家注冊企業培訓師、質量體系審核員，國家經貿委長年特聘顧問、山東培訓師俱樂部常務理事，國內幾百家企業及管理教育培訓機構的長期特約顧問。
·國內第一位提出企業實施5S管理應當按照三個階段分期實施，（初、中、高三個階段）：初級階段的任務和對象是“物”；中級階段的任務和目標是“人”；高級階段的對象是價值流和企業文化的人；
·國內第一位提出企業推行精益生產和抓團隊建設必須廢除個人計件工資制度，實行團隊計件工資，并在企業管理咨詢實際操作中取得成功的人。精益生產方式將成為企業提高競爭力的唯一方案的人；他認為在企業中，精益生產要否定一切；
·國內第一位提出企業盲目推行精細化管理和規范化管理是危險的。必須先解決企業的發展戰略方向，也就是先改變生產方式，在這個前提下才能談到精細化管理和規范化管理，否則企業就會離“死亡”越走越近。
主要經歷：
曾擔任日資企業高層管理職務多年，有20多年的生產運作管理實踐經驗，對日、臺、歐美企業的生產運營管理模式有深厚的研究；96年始，追隨和協助日本精益生產大師片山弘一先生在企業實戰10年推行豐田精益生產模式取得突出成果；擅長建立精益生產/豐田方式生產體系；全面改善企業的生產運營體系，降低成本，消滅浪費，提高生產效率和增加利潤。
培訓與咨詢項目輔導領域涉及化工、紡織印染、服裝、鞋帽、電子、塑膠、生物制藥、材料機械等行業。成功地輔導多家企業建立高效率的生產管理制度、質量管理體系、流程再造和優化生產流程、提升生產效率。為客戶提供全方位的咨詢培訓服務，受到客戶的高度認同和肯定。
作為實戰派管理咨詢專家，李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，并擅長深入企業做中長期的顧問式咨詢培訓。管理咨詢指導中聯系實際,為企業切實解決問題,幾十年的豐富工作經歷和經驗為他的課程和咨詢輔導墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師的最大特色。
專研領域：
·工廠成本合理化及持續改善培訓及輔導；
·品質成本管理、生產管理及管制（精益生產）、倉儲及物料管理、IE工業工程及降低成本、提高效率之企業競爭力升級培訓與輔導；
·5S/6S及QCC活動等品質管理領域之培訓及輔導；
·精益制造與拉動生產體系設計和改進（生產線平衡、快速轉換）；
·全面品質經營管理（TQM）系統培訓及輔導。
曾咨詢服務過和正在咨詢培訓服務中的部分客戶有（排名不分先后）：中國鋁業河南分公司（國企）、中澤集團（民營）、德爾福派克電氣集團、中仁服飾集團（民營）、邦德紡織、山東省機械廳、山東鳳祥集團（民營）、三九藥業集團青島公司（民營）、阿瑪帝鞋業（民營）、恒佳塑業、銀進玩具（韓國）、三進電子（韓國獨資）、李昌因特皮革（韓國獨資）、豪發紡織（日本獨資）、開拓青木時裝（日本獨資）、海洋大學管理學院、華天車輛(民營)、 山東金沂蒙集團(股份制)、 安丘茂源鑄造(民營)、 山東正合木業(股份制) 、迪卡龍（德國獨資）、山東泰山玻璃纖維集團（股份制）、膠州環球服裝（國企改制）、青島人民印刷、淄博新力塑編集團、青島意聯機械、天寶化工、海爾電機、藍天鋼構、銀香偉業等。
課程目錄：
前言：為什么要搞精益生產？
1、認識精益生產
2、精益生產的基本架構和內容
3、改變從認識浪費開始
4、如何實現精益生產
5、精益生產相關配套管理體系和模塊
6、精益生產在中國成功實施的運作模式
7、精益案例分享
課程內容：
前言：為什么要搞精益生產？
傳統企業的弊端和制造業普遍存在的問題：
1、時而加班，時而停產——生產不均衡！
應用精益生產方式后馬上得到根本扭轉（案例）
2、生產流程和業務流程不合理，造成大量搬運浪費和動作浪費！（案例）
3、原來廠房緊張不夠用，應用精益生產后節省60％的廠房面積案例（環球、新力）
4、大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導致企業資金困難。（案例）
5、傳統企業質量控制方式和精益生產質量控制方式的根本區別（案例）
6、現場管理不善，產品、在產品數量、家底不清、造成財產、資源流失。
7、個人計件工資體系的弊端以及精益生產團體計件工資體系的差異（案例開拓）。
8、工資提高、人工費用上漲，但是產量、質量、廢品率等并未得到相應改善、提升！
第一章：認識精益生產
1、應對21世紀挑戰的最佳武器—精益生產/豐田方式（豐田生產系統）
2、人類歷史上的幾次工業革命和生產方式革命。
3、豐田方式的誕生
4、豐田方式和精益的聯系與區別，從精益生產到精益思想到精益管理到精益企業；
5、《改變世界的機器》，神奇的生產方式，驚人的經濟效益成果。
北美150家企業推行精益生產數據
臺灣部分企業推行精益生產數據介紹
中國大陸南方部分企業推行精益生產情況介紹
部分企業推行精益生產取得經濟效益介紹
6、精益生產與規范化管理、精細化管理的區別
7、精益思想和精益管理的異同
8、精益生產在各行業應用介紹
第二章：精益生產的基本架構和內容
1、精益生產的架構模型解說
2、精益生產的基礎
3、精益生產基本模塊內容
4、精益生產的目標
第三章：改變從認識浪費開始
尋找浪費，發現問題；認識我們身邊的7種浪費。
認識我們身邊存在的大量浪費
精益產/豐田方式對浪費的認識：
改善現場的計劃管理從尋找七大浪費開始：
① 等待的浪費
② 搬運的浪費
③ 不良品的浪費
④ 動作的浪費
⑤ 加工的浪費
⑥ 庫存的浪費
⑦ 過量生產的浪費
第四章：如何實現精益生產
1、進行價值流分析
價值流分析案例：某企業優化后的生產計劃流程
《21世紀生產計劃流程》
價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進行廠內物流優化的方法和步驟（物流優化案例）
5、生產流程分析與改進（流程再造）
流程的不合理是企業最隱蔽的敵人。
① 生產流程設計
② 生產流程分析方法
③ 生產流程分類
④ 流程時間分析（時間流、信息流）
6、如何設計生產節拍？
平衡生產節拍的作用和價值？（游戲和案例）
7、標準化作業
8、TPM是怎樣幫助我們實現設備完好無故障停機的？
9、自動化的思想與運用（自動防錯）
10、拉動式生產計劃和準時化生產（JIT）。
拉動式計劃體系與看板
看板管理與目視管理
1、目視管理與看板管理的區別
目視看板案例圖片介紹
2、什么是拉動式看板？
3、看板的作用和意義
4、看板的實施
某企業系列看板實施案例介紹：
JIT方式的正確實施
為什么看板一拉就斷？
均衡生產實施的困難點以及應對方法
11、全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海某企業一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動
國內某企業的合理化建議制度分析（學習如何尋找浪費前后變化）
如何有效實施全員提案活動？
第五章：精益生產相關配套管理體系和模塊
1、認識TQM和TCM
精益生產中的質量控制
精益生產中的《班組生產日報》
2、ISO9000等體系與精益生產的關系
3、精益生產中的人力資源管理
（精益生產中的績效考核體系）
為什么日資企業工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養多能工？
干部輪崗與無邊界組織
4、精益生產中物流與供應鏈管理
5、精益生產中的全員成本管理
如何建立全員成本預算體系簡介
6、企業文化和團隊建設在精益生產中的地位和作用
第六章：精益生產在中國成功實施的運作模式
1、不同企業實施精益生產的不同方法選擇
2、精益管理4大原則
3、不同類型企業的精益之路
4、5S實施幾年后為什么失敗？（5S的初級階段、中級階段、高級階段）
5、如何正確實施QC活動？
6、項目管理在精益生產推行中的重要性
項目組織機構和項目激勵機制
借用外腦的意義和重要性？
如何選擇咨詢公司和咨詢顧問？
第七章：精益生產案例分享 |
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