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〖課程標(biāo)題〗全面現(xiàn)場改善實務(wù)  〖舉辦地點〗根據(jù)客戶具體情況安排地點

〖授課方式〗企業(yè)內(nèi)訓(xùn)

〖培訓(xùn)對象〗部長、科長、經(jīng)理、總經(jīng)理助理、副總經(jīng)理等企業(yè)中高層管理人員，同時需要符合以下條件之一： 1、大學(xué)本科以上學(xué)歷，具3年以上管理工作經(jīng)驗 2、大學(xué)�？埔陨蠈W(xué)歷，具5年以上管理工作經(jīng)驗 3、業(yè)績特別突出的企業(yè)中高層管理人員，學(xué)歷條件可適當(dāng)放寬（需公司出具介紹函）。

【課程背景】

   企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)出現(xiàn)的不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

     管理是一門技術(shù)，也是生產(chǎn)力。科學(xué)的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。日本的改善技術(shù)融合了QC（質(zhì)量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以看得見的、可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將“改善（日語發(fā)音KAIZEN）”技術(shù)當(dāng)作日本的成功之道在美國大力推廣。讓基礎(chǔ)管理與市場業(yè)務(wù)一起成長，企業(yè)才能平穩(wěn)度過高速增長帶來的劇變。

【課程目標(biāo)】

1.正確認(rèn)識自身角色，全面履行一線主管管理職責(zé);

2.學(xué)習(xí)部門溝通和部下教導(dǎo)要點，提高培養(yǎng)一線人才的能力;

3.建立正確的增值、浪費和效率觀;

4.培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力;

5.掌握效率管理的基本要點，學(xué)習(xí)作業(yè)改善和現(xiàn)場改善的基本方法;

6.加強(qiáng)部門經(jīng)營和資源利用觀念，提高現(xiàn)場干部的業(yè)績能力.

【師資介紹】

    康老師——生產(chǎn)管理高級顧問師，華東交大經(jīng)管系經(jīng)濟(jì)學(xué)碩士、中國科技大學(xué)管理工程學(xué)士、臺灣生產(chǎn)力中心專職講師，歐陸企管高級生產(chǎn)班組管理培訓(xùn)師，世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)培訓(xùn)師、赴美深造生產(chǎn)管理�？道蠋熓且晃簧朴谶\(yùn)用各種培訓(xùn)手法的專業(yè)講師，他思路清晰、邏輯嚴(yán)密、善于運(yùn)用通俗易懂的語言對課程內(nèi)容進(jìn)行講授，并且案例詳實、融會貫通。

百家麗、菲利普、三星電子、亞帝歐光電 、ADO、華宇電腦等五十多家企業(yè)生產(chǎn)班組管理咨詢顧問，特聘培訓(xùn)師，擅長班組一線管理、精益生產(chǎn)、5S實施與現(xiàn)場改善、目視化管理、看板管理、拉動式生產(chǎn)、現(xiàn)場管理、準(zhǔn)時化生產(chǎn)等課程。

【課程大綱】

    第一章 生產(chǎn)運(yùn)作管理概論

    1、生產(chǎn)運(yùn)作及其三大基本職能  2、制造型企業(yè)必須構(gòu)建的三大競爭優(yōu)勢

    3、"地下工廠"--企業(yè)"漏斗"現(xiàn)象 4、增值--工作的目標(biāo)

    5、企業(yè)常見的七大浪費        6、假效率與真效率

7、個別效率與整體效率        8、部門經(jīng)營新高度

    第二章 生產(chǎn)能力與效率衡量

    1、作業(yè)測定                  2、標(biāo)準(zhǔn)工時及其測定

    3、生產(chǎn)能力的計算方法        4、生產(chǎn)效率的計算方法

    5、提高生產(chǎn)效率之機(jī)械性技術(shù)  6、提高生產(chǎn)效率之柔性技術(shù)

    7、提高生產(chǎn)效率之突破性技術(shù)  8、提高生產(chǎn)效率之投資性技術(shù)

    第三章 線平衡分析及工序作業(yè)改善

    1、追求線平衡的目的和意義     2、線平衡率的計算方法

    3、線平衡改善的判斷標(biāo)準(zhǔn)       4、確定瓶頸工序

    5、改善線平衡的六大方法       6、動作分析與動作要素

    7、工序作業(yè)改善的動作經(jīng)濟(jì)原則8、工序作業(yè)改善的ECSR原則

    第四章 現(xiàn)場改善手法

    1、定置定位定量               2、形跡管理

    3、目視管理之顏色管理         4、目視管理之透明管

    5、目視管理之標(biāo)識管理         6、目視管理之識別板

    7、目視管理之限度樣本         8、看板管理

    【聯(lián)系咨詢】

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