【課程時間】2天
【培訓講師】陳鵬（點擊查看講師詳細介紹）
【課程背景】
近年來，我們見到許多有關企業經營成功的策略，如過眼云煙般來來去去，更有許多成功的企業如曇花一現般稍瞬即逝；但我們同樣發現，日本雖然經過九十年代的經濟衰退，但是日本的絕大多數企業還是挺過來了，“挺過冬天的企業才是最堅韌不拔的”。
根據管理專家的研究，日本企業之所以能在大風大浪和寒冷的冬天中堅韌不拔，究其根源，是日本的管理基礎扎實，是日本的全員改善造就了日本企業的今天。的確，現場管理不是一時的風潮，它時刻協助我們如何以最基本、效率最高的方法工作，從事工作的過程本身，就是要高效地完成工作。在今天高度競爭的企業環境中，欲想在自己的領域成為領先者，應當持續自問：“我們應如何將明天的工作，做得比今天更好？”
本課程講師將改善常識應用到工廠實務上，并結合實際案例的講解，讓大家明白高效生產與低成本運作的操作技巧！
【課程目的】
1、培養現場管理的改善意識
2、掌握現場管理的改善技法
3、體驗現場管理的改善實踐
4、融入高效生產與低成本運作當中
【課程綱要】
第一部分 基礎篇
一、現場管理概述
1、制造業面臨的機遇和挑戰
2、現場管理人員的職責
3、現場管理人員的基本職業標準
4、現場管理人員基本的工作認識
5、現場管理人員必備的條件
6、現場管理人員的能力
7、現場管理與標準化改善
案例討論：現場管理倒三角
二、現場管理人員應掌握的技術
1、現場管理的定義與現況缺失分析
2、現場管理技術、特點及方法
1）信息管理 2）物料管理
3）倉庫貨物管理 4）搬運管理
5）作業方法 6）設備管理
7）生產現場的管理 8）早會的管理
3、日常常用管理工具的使用與工作技巧
4、現場管理要抓三件事
1）關鍵管理
2）異常管理
3）效率改善
5、標桿生產線的建立
案例:你會如何處理這件事？
6、生產現場問題解決的系統思維方法
第二部分 技法篇
一、現場工作的調派與跟催
1、確立工作量標準
2、產量與負荷
3、派工與調度
4、如何應對現場的新、異、變、難
5、工作跟催的基本掌握要件
6、 操作標準與自主檢查
7、用稼動率標準檢查跟催
8、用效率標準跟催
9、用成果標準檢查跟催
10、用舉證責任跟催
二、現場管理人員的品質管理
生產過程中品質如何來控制
2、品質的幾種正確觀念
3、零不良的原則
4、現場的品質控制水平
5、出現品質異常時如何來處理
6、如何指定品質目標
7、客戶導向的品質目標管理
8、品質成本管理
9、設計質量與成本之關系圖
10、制造質量與成本之關系圖
11、總質量成本曲線劃分區域圖
12、質量成本改進模式與效應
13、不良品質的源流管理和防止不良品的要決
討論: 誰負責質量問題？
三、現場管理的標準化
1、現場作業標準化
2、現場作業標準維持和改進標準
3、現場作業標準的主要特征
四、現場管理工作的基石
1、現場管理活動的基石
2、5S管理活動的系統化改進
1)課堂再現成功5S管理活動寫真
2)名企成功推行5S經驗介紹
3)5S活動成功的關鍵
4)糾正你對5S管理活動的錯誤認識
3、目視管理的系統化改進
1)讓問題看得出來
2) 目視管理12種工具
3)設定目標、公布標準
案例講解
4、看板管理
1）管理看板的作用
2）看板的內容
3）看板的制作要求
演練：自己動手做看板
5、提案管理活動的系統化改進
1)建立學習型改善團隊
2)提案改善制度的制定及落實
3)建立現場改善自律機制
五、計劃的進度控制工作
1、制定生產計劃的作用
2、計劃不確定因素的影響
3、計劃執行無效與無效透析
4、如何將工作分層別類
5、制定生產計劃的常用工具
6、生產計劃排定考慮因素
7、生產排程的高明做法
8、生產計劃排定的原則
9、生產進度控制步驟
10、生產進度隨時掌控
11、依據“4M1E”做好產前準備
12、生產進度落后采取的措施
13、日程分析（生產周期分析）
14、在制品占用量分析示意圖
六、現場改善與效率提升
1、改善的誤區
2、改善給企業帶來的影響
3、改善的觀念
4、改善的兩個必要承諾
5、問題管理
6、改善合理化四步驟
7、PDCA循環改善工具
8、現場IE改善
9、識別并改善企業瓶頸
10、精益生產追求的目標
11、推行JIT必要性
12如何消除現場浪費并挖掘成本浪費
13、如何清除員工的浪費
14、如何降低材料損耗零缺陷技術
15、使用多臺機器的企業
16、在企業中樹立杜絕浪費意識
17、精益生產的四大技法
18、減少材料的在線庫存量
19、安全儲量
20、TPM-全員設備保養體制
21、改善流程
22、改善的八字訣
第三部分 實踐篇
1、現場改善介紹
2、現場改善服務
案例講解
注：以上大綱可以根據客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。 |
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