一項使生產(chǎn)周期壓縮80%的生產(chǎn)技術(shù)
一種讓生產(chǎn)面積壓縮50%的生產(chǎn)方式
一項有效降低庫存至少30%的有效手段
一堂從根本上解決生產(chǎn)負(fù)責(zé)人困擾，挑戰(zhàn)傳統(tǒng)生產(chǎn)思維方式的課程!
【課程時間】2天
【培訓(xùn)講師】陳鵬（點擊查看講師詳細(xì)介紹）
【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
【學(xué)習(xí)對象】
公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【學(xué)習(xí)收獲】
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性……
課程大綱：（2天）
第一部分 精益思想篇
1、精益生產(chǎn)價值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆ 精益生產(chǎn)的核心價值
◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）
1、流線化生產(chǎn)
◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆ 人員的安定
1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2）生產(chǎn)節(jié)拍
3）動作經(jīng)濟原則
◆ 設(shè)備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
◆ 品質(zhì)的安定
1) 品質(zhì)變異的來源
2）品質(zhì)的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
5）品質(zhì)成本的管理
6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)
9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識
10）全員質(zhì)量意識再造與控制
※演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)
◆ 物量的安定
1）經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
2）快速切換的方法和原則
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
◆ 管理的安定
1）現(xiàn)場管理
2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善
第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（下）
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆ 生產(chǎn)計劃安排原則
◆ 生產(chǎn)排程的高明做法
◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段
◆ jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統(tǒng)
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四個步驟
◆ PDCA循環(huán)
◆ 均衡化生產(chǎn)
※ 案例分享
5、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點
◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
◆ U型生產(chǎn)線與單件流
◆ 如何實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)
◆ 看板生產(chǎn)的條件
◆ 看板生產(chǎn)的規(guī)則
※ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量
第四部分 精益推行技法篇
◆ U型布局
◆ 流程式布局
◆ 多技能員工
◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
◆ 5S管理
◆ 推行設(shè)備的TPM
◆ 目視管理
◆ 看板管理
◆ 全員質(zhì)量控制
◆ 防錯、防誤、防呆
◆ 快速換模
◆ IE工程
◆ 工序平衡
※ 案例分享
※ 精益生產(chǎn)模擬演練
第五部分 精益效率提升篇
◆ 高效率改善:意識改革
◆ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局
◆ 高效的運行準(zhǔn)則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
◆ 高效基礎(chǔ)---時間研究
◆ 高效的支持保證：快速換模SMED
◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定
◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法
◆ 讓低效率無所遁形：動作分析
◆ 效率改善方法：MODAPS法
◆ 效率改善方法：動作經(jīng)濟原則
◆ 效率改善方法：單元化生產(chǎn)
◆ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)
◆ 效率改善方法：ECRS
◆ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線
※ 案例分享
※ 精益生產(chǎn)模擬演練
經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論
注：以上大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應(yīng)的改動。 |
注冊登陸
- 
發(fā)布課程
- 
培訓(xùn)需求
- 
培訓(xùn)年卡
- 
培訓(xùn)視頻
- 
設(shè)為首頁
- 
收藏本站
您的位置：
