一項使生產周期壓縮80%的生產技術
一種讓生產面積壓縮50%的生產方式
一項有效降低庫存至少30%的有效手段
一堂從根本上解決生產負責人困擾，挑戰傳統生產思維方式的課程!
【課程時間】2天
【培訓講師】陳鵬（點擊查看講師詳細介紹）
【課程背景】
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
【學習對象】
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【學習收獲】
◆ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產周期時間、提升面積生產性……
課程大綱：（2天）
第一部分 精益思想篇
1、精益生產價值體系
◆ 精益生產的起源
◆ 精益生產的核心價值
◆ 中國企業實施精益生產的障礙
2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
◆ 精益生產與IE改善的關系
◆ 生產方式革命里程碑
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 改善的誤區
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、庫存意識
◆ 企業庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉率
5、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 生產體系改造篇（上）
1、流線化生產
◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產與批量生產的差異
◆ 流線化生產的八個條件及步驟
◆ 流線化生產的設計原則、要點
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
2、安定化生產
◆ 人員的安定
1）標準化作業
2）生產節拍
3）動作經濟原則
◆ 設備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
◆ 品質的安定
1) 品質變異的來源
2）品質的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理
6）設計與制造質量與成本之關系
7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應
9）六西格瑪的認識
10）全員質量意識再造與控制
※演練：誰為質量負責
◆ 物量的安定
1）經濟批量不經濟
2）快速切換的方法和原則
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
◆ 管理的安定
1）現場管理
2）如何形成現場改善自律機制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
第三部分 生產體系改造篇（下）
3、平穩化生產
◆ 何為平穩化生產
◆ 生產進度與生產能力不足的對策
◆ 生產計劃安排原則
◆ 生產排程的高明做法
◆ 依據4M1E做好產前準備
◆ 生產進度隨時掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平穩化生產的技巧
◆ 混流生產是平穩化生產的最高境界
4、自動化(jidoka)生產
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區別
◆ 實現jidoka的三個手段
◆ jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四個步驟
◆ PDCA循環
◆ 均衡化生產
※ 案例分享
5、準時化生產(JIT)
◆ 準時化生產的特點
◆ 準時化生產與后拉式生產有何區別
◆ 準時化生產方式(JIT)運用方法
◆ 如何根據需求計算需求節拍
◆ 生產節拍的計算方法
◆ U型生產線與單件流
◆ 如何實施準時化生產
◆ 看板生產的條件
◆ 看板生產的規則
※ 案例練習：如何計算看板數量
第四部分 精益推行技法篇
◆ U型布局
◆ 流程式布局
◆ 多技能員工
◆ 作業標準化
◆ 5S管理
◆ 推行設備的TPM
◆ 目視管理
◆ 看板管理
◆ 全員質量控制
◆ 防錯、防誤、防呆
◆ 快速換模
◆ IE工程
◆ 工序平衡
※ 案例分享
※ 精益生產模擬演練
第五部分 精益效率提升篇
◆ 高效率改善:意識改革
◆ 高效的硬件：生產系統布局
◆ 高效的運行準則：標準作業
◆ 高效基礎---時間研究
◆ 高效的支持保證：快速換模SMED
◆ 讓低效率無所遁形：作業測定
◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法
◆ 讓低效率無所遁形：動作分析
◆ 效率改善方法：MODAPS法
◆ 效率改善方法：動作經濟原則
◆ 效率改善方法：單元化生產
◆ 效率改善方法：jidoka生產
◆ 效率改善方法：ECRS
◆ 效率改善方法：平衡生產線
※ 案例分享
※ 精益生產模擬演練
經驗交流與實務問題討論
注：以上大綱可以根據客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。 |
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