| 豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
【考察安排】
第105期：3月25－27日（廣州） 第106期：5月20－22日（廣州）
第107期：6月24－26日（廣州） 第108期：7月22－24日（廣州） 第109期：8月19－21日（廣州）
第110期：9月16－18日（廣州） 第111期：11月11－13日（廣州） 第112期：12月16－18日（廣州）
【培訓費用】6880元/人（含培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。住宿費自理）
【參加對象】集團(公司)董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任等
【研修背景】
·中國企業自2004年已經進入了微利時代
·傳統制造無法適應：多品種、小批量、短交期
·走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革
【研修目的】
學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業升級轉型走精益制造之路，降低成本
通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力
【企業背景】
廣汽豐田地處廣州市南沙區，成立時間：2004年9月1日；占地面積187萬平米，建筑面積44萬平米。秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。
【專家介紹】黃得華
廣東精益管理研究院 高級研究員；
HTPM系統理論創立者/節能降耗 資深專家；
精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師；
曾任職世界知名制造企業－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業生產革新，主推設備TPM革新，在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。
擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業節能降耗提供了思路與方向。
8年TPM設備保全咨詢服務經驗，親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重！
長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧；以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經驗。
建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統、專業又極具創造性思維，深受客戶和專業人士好評。
2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產周期縮短20%，品質提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產推進室和公司領導的高度評價。
2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產效率提升25%，故障時間下降20%，品質提升20%。
2009年為華潤集團下屬印刷企業進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。
2010年為佛山自生電力推進節能降耗項目，年度節省金額150萬元。
2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業建立了設備周期管理系統；自主預防保全參與度從60%提升至80%。
2011年為湖南協力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養設備保全人員4人。
2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養精益人員25人，生產效率提升30%，故障時間下降45%，生產周期縮短45%，品質提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。
2013年為廣東某知名家電企業設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。
【內容與行程安排】
第一天
第一部分：專家授課、精益導入
第一章：精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源——缺德
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章： 精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素
豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明
第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標桿樣板4S店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業最先進的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大？
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷 豐田持續改善的操作方法
深度對話交流
第二天
第四部分：精益精髓、專家授課
第四章 企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值 分析價值流 全面理解流動
按客戶需求拉動 持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比 開展精益前后各項指標對比
第六章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點 節拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED 安定的設備——TPM
安定的品質——自働化 人才培養——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊 建立暢流化的生產方式 建立標準化作業的過程
建立精益持續改善的管理架構 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答答
晚上 學員企業案例“精益實施方案”（請課前填好需求調查表，將企業問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發給主辦機構，老師抽取企業案例在課程中進行專題解答）。
學員企業推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學知識，制定精益實施方案
交流分享
第三天 學員企業現場診斷
A.方案學員企業診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業 2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場參觀診斷
5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B方案(學員企業準備不充分時). 案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
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