培訓安排：2014年9月5-6日(深圳) 9月25-26日(蘇州)
招生對象：電子制造企業及SMT廠：工程部經理、車間主任、設備主管/課長、設備工程師(ME)、工藝主管、工藝工程師、SMT工程師、SMT技術員、SMT領班、SMT制造部主管、SMT NPI主管、NPI工程師、研發主管\研發工程師（R&D)。
培訓費用：2800元，含培訓費、資料費、午餐及茶點
課程背景：
電子制造企業的設計與製造是兩條腿，須相互協調配合我們才能走得穩健快捷。R&D與SMT生產工程都在使用電腦輔助設計和制造軟件（CAD/CAM），大家如果不能保持良好的溝通，便不能搞好設計和生產。生產工程不能用好設計Gerber等文件，效率將大打折扣；研發人員不了解設備和制程工藝，其研發水平也難以提高。
日前SMT物料種類多、切換線頻繁，器件非標和細間距、基材多樣、拼板復雜等特點，使得產線穩定性及程序制作、制程問題增加，它們業已成為企業效益提升的瓶頸。而工程技術人員離線編程、元件位置圖和貼裝坐標自動生成、貼片程序的快速調試，可減少占用生產線停機（Shutdown）及平均故障間隔MTBF(Mean Time Between Failures)時間。
SMT每條產線投資動輒七八百萬，月折舊費用一般達到十三四萬（按5年折舊計算），同時產線的用電、氮氣、人力等相關費用開支巨大。因此搞好生產現場管理，搞好生產計劃及安排，減少換線次數及切換時間或故障調機時間，搞好每臺機器站位優化和機臺之間的負荷均衡，力求使產線設備整體稼動率（Working ratio）最高；同時搞好人員的配置，降低輔材損耗，才能實現良好的工廠效益。
課程特點：
本課程將教會您如何從CAD/CAM文件中快速導出數據并轉換為生產程序(BOM\坐標檔\電路原理圖\零件位置圖等），貼片機（Mounter)的技術原理，異型器件貼裝的快速處理方法，產線程序的制作及其技術參數設定方法，單臺貼片機負荷分配與性能優化，產線整體平衡原則的管理，制程不良的快速改善等方面，進行詳細地講解。通過本課程學習，您將全面地掌握CAD/CAM基本知識、貼片制程技術、程序制作及產線效益提升的綜合技能。
老師講課強調理論聯系實際，剔除不實用的學院派純理論傳授；不只教實用的知識，更側重于技能經驗和案例解析，使學員學了回到企業便立馬能用，對提高企業的效益可達到立桿見影的效果。
課程收益：
1.掌握CAD/CAM軟件的功能應用，從Gerber文件中導出BOM\坐標檔\電路原理圖\零件位置圖等，以及相關問題的處理方法；
2.掌握SMT產線的整體配置特點、貼片機的工作原理和構造，零件的包裝方式及Feeder選擇，掌握元件貼片角度和供料器角度定義；
3.掌握貼片程序Off-line的五大模塊基本知識：包括貼片數據；基準數據；元件庫；供料器排列數據；基板數據；
4.掌握坐標數據人工處理的技巧，包括利用EXCEL實現坐標原點的調整、BOM文件和CAD文件的合并、貼裝角度處理等；
5.掌握產線貼片機貼裝程序自動優化方法及人工調整技巧；
6.掌握SMT產線貼片機不同機臺之間的整體平衡及站位的手工分配；
7.掌握提高SMT產線效率的方法和措施，分別從設計和生產角度上進行闡述及案例解析；
8.掌握SMT現場管理是搞好產線輔材最省管理的基本法則；
9.掌握SMT產線設備（Pneumatic valve\Feeder\Nozzle\Ball Screw\etc.)的日常維護和保養的管理,以及貼裝\制程故障的快速處理方法。
培訓大綱：
前言：SMT產線的整體認知：SMT生產線通常由裝板機、絲印機、貼片機、回流焊爐以及在線檢測設備（AOI&SPI）和接駁臺等組成，但生產線的效率主要由貼片機決定。
從CAD/Gerber設計文件中導出貼片坐標\BOM\電路圖\零件圖等,既提高了編程效率也提高了數據精度,杜絕了人工處理數據時出現的誤差或數據的不完整。
一、SMT產線的整體配置特點、貼片機的工作原理和構造，零件的包裝方式及Feeder選擇方法
1.1 貼片機的類型、基本結構和工作原理
1.2 電子組裝及SMT的制程流程解析；
1.3、貼片機組成及其工作流程；
1.4 貼片機常見3種驅動控制方式；
1.5、元器件常見的包裝方式及其特點；
1.6、常見Feeder的種類及選擇方法；
1.7、貼片機的照相機特點及選擇方法；
二、貼片程序的制作技巧和CAD/CAM基本功能及應用技巧
2.1 貼片程序的基本制作（OFF－Line)：坐標數據；基準數據；元件庫；供料器排列數據；基板數據；
2.2 元件貼片角度定義及重要性
1）角度定義一般規則（鉭電容、三極管、二極管、SOP、QFP、BGA等）；2）如何進行貼片角度檢查。
2.3 關于貼裝技術的幾個術語：貼裝率、實裝率、產出率、稼動率；
2.4 CAD/CAM及常見CAD(PCB)設計軟件介紹
1）PROTEL;2)PADS
2.5 SMT行業常見CAM軟件介紹
1)CAM350;2)CAMCAD;
3）貴司使用的PCB設計軟件有何問題？
2.6 CIMS（計算機集成制造系統）介紹
2.7 利用CAM軟件做DFM審核，設計的三個步驟
三、程序制作（貼片數據資料的導出）和貼片程序On-line的示教
3.1 CAD坐標文本格式分析，以及從CAD文件到SMT設備程序轉換步驟；
3.2 利用CAD文件編制元件位置圖，CAM軟件導出坐標數據，生成GERBER文件；
3.3 利用CAM350做簡單DFM檢查；
3.4 不同格式PCB文件轉換；
1）坐標數據是生成SMT設備程序的重要來源
2）如何輸出SMT設備程序文本文件
3.5 從掃描PCB圖片文件獲取坐標數據的步驟；
1）設定原點 2）單位切換 3）坐標導出
3.6 常見PCB設計軟件坐標數據導出實例；
1）Protel坐標數據導出 2）PADS坐標數據導出
3.7、GERBER軟件介紹及坐標數據導出過程；
3.8、BOM文件和坐標數據文件合并；
1）常見BOM文件和坐標數據文件合并軟件介紹 2）利用EXCEL導入并對坐標數據文件進行處理 3）利用CAM軟件合并BOM文件和坐標數據文件 4）合并過程常見問題及處理方法
動手實例：幾種格式的PCB文件坐標數據導出；
討論：回顧從CAD設計文件到SMT程序轉換的步驟和流程；
3.9、貼片程序On-line的快速示教；
1） 在線示教的基本目的 2）上機示教時發現程序坐標與PCB元器件位置存在整體偏差該如何處理？ 第二天課程
四、高速貼片機的優化原理和一般方法
4.1 以HSP4796L介紹高速轉塔貼片機特點
4.2 影響HSP4796L運動速度因素分析
4.3 優化算法
1）FEEDER位置確定 2）最短路徑問題 3）優化算法
4.4工程實際應用
4.5 手工新增站位時需注意哪些因素？
五、泛用貼片機程序的優化及調整
5.1 以GSM貼片機介紹高速轉塔貼片機特點。
5.2 影響GSM運動速度因素分析
5.3 優化方法
六、SMT生產線負荷分配
6.1 SMT產線不同貼片機臺之間如何進行站位的均衡分配？
6.2 自動優化時出現不合理的情況如何進行手工調整？
6.3 HSP4796L高速機與泛應機GSM之間如何快速地進行線體的平衡操作？
6.4 SMT產線切換線效率的優先作業順序法則及人員的調配管理。
七、SMT現場管理是搞好產線輔材最省管理的根本法則
（錫膏、膠水、膠帶、助焊劑、氮氣、洗板水及擦網紙是SMT產線重要的輔材）
管理有效和盡職盡責的員工是實現企業效益的法寶！
SMT現場管理有哪些地方，現場為什么重要？
SMT生產的一般生產作業鏈和價值鏈管理；不增值作業問題；
從產線領班的一天管理日志探討現場管理的基本原則；
現場管理的六大指標：設備、人員、成本、品質、安全、作業；
現場管理的終極目標就是精益管理；
現場管理的重要方法便是可視化管理；
八、SMT產線設備的日常維護和保養的一般要求與規範
8.1 SMT機臺的保養基本原則（日保養、周保養、月保養、季度保養及年保養計劃）；
8.2 SMT日保養、周保養、月保養、季度保養及年保養的內容分別有哪些？
8.3 貼片機有關Pneumatic valve\Feeder \Nozzle\Ball Screw\etc.如何進行日常保養？
九、貼裝及制程故障案例解析與快速處理方法
9.1 細間距Conn.\POP\\QFN\QFP\WLP\CSP\01005元件\ MCM\LDO\屏蔽蓋\CMOS器件\裸晶器件,以及超大尺寸\超重器件\THD（through-hole device ）\SMD&THD異形器件（odd shape)的貼裝問題與解決.
9.2 零件貼裝常見問題Root Cause解析（漏貼、拋料、偏斜、破損、取料錯誤、貼裝錯誤、FPT器件貼裝問題\等等）,以及有效解決之對策.
十、總結、測評與討論
講師介紹：TOM 老師
優秀實戰型專業技術講師
SMT貼片編程與設備產線優化資深專業人士
計算機科學與技術工學碩士，高級工程師，SMT專委會高級委員，SMT貼片設備制造與產線優化資深專業人士，多年來長期致力于電子裝聯制造工藝技術的研究工作，有豐富實踐經驗，擁有豐富的SMT現場管理經驗和制程工藝改善的成功案例，對SMT的設備的編程技巧、程序優化、產線優化、設備維護與保養、積累了豐富的實踐經驗。
獲軟件著作權1項，實用新型專利1項，參與完成了國家級項目1項。在SMT的各種專業雜志、高端學術會議和報刊上，發表專業技術論文200多篇；并經常應邀在SMT的各種專業研討會上做工藝技術的演講，深受業界同仁的好評。TOM老師對SMT生產管理、工藝技術和制程改善方面深有研究，多次在《現代表面貼裝資訊》雜志及相關會議的年度論文評選中獲獎。
輔導過的典型企業：
中船重工、中航三江、中國運載火箭研究院、東莞東聚電子、歐朗、烽火通信、普思電子等多家知名大型企業。 |
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