由于車間生產現場管理是在動態中進行的，隨機性很大，只要有一個環節、某個區域或某位職工發生問題，那里就可能引發事故。因此我們想做好生產現場5S管理工作，需要嚴格按照精益管理思想進行對人員、設備等方面進行5S現場管理。
在現場管理的實踐中經常發生以下一些現象：有的職工操作水平很高，各種設備也很精良，結果卻發生了事故。因此，車間生產現場管理首先要建立員工思想控制體系。要在車間內形成強大的安全思想攻勢及安全文化氛圍，要動之以情，曉之以理，分析事故案例，激發干部職工認真抓好安全生產的自覺性和責任感，提高工人的安全技術水平。
有的職工平常干事非常小心，工作也很認真，但工作質量不高，安全性差，主要是職工工藝操作技能不熟，操作方法不當，因此，車間必須建立基本的技術支持，堅持做到：加強對員工操作技術知識的教育和安全操作技能的培訓。當企業采用新設備、新工藝、新技術、新材料時，操作者能夠認真學習，不恥下問，熟練后再正式操作。
設備設施是員工從事生產活動的主要依靠，如管理不善，它不僅影響生產進度，所造成的質量事故、安全危害比手工操作更嚴重，抓好設備設施管理是預防事故的主要渠道。所以一定要做到操作前安全檢查，操作中嚴禁超負荷使用，操作后將設備還原歸位。發生設備事故及時向安全部門報告，設備設施運轉到一定時間后，要主動進行保養。
在作業現場各種原材料、成品、半成品、工具以及各種廢料等，如放置不當、雜亂無章，就成了事故隱患。故創造有條不紊、整整齊齊的作業環境，不僅符合現代企業生產現場管理的要求，而且能給操作者心理帶來良好的影響，不僅提高了生產率，更能促使職工養成良好的工作習慣。
對于大部分傳統生產車間現場來說，由于單純人為管理的力量畢竟是有限的，因此管理者和操作者可以在信息化手段下，通過科學的管理方法和手段，對生產車間現場質量、產量、效率、消耗、成本、安全的人、機、料、方法等實行有效的組合與控制，對人流、物流、信息流進行綜合性的管理，以保證生產現場的高效進行，同時提高執行層經營決策的辦公效率。
而對于工廠企業來說，具備良好的現場管理能力之外，還需要掌握如何科學合理的提升生產現場管理效率。要提升現場管理效率，就需要從處理異常入手。而所謂的異常時間（或稱異常工時），是指造成制造部門停工或生產進度遲延的情形，由此而產生的時間浪費。
異常時間一般包括：
1、計劃異常：因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。
2、物料異常：因物料供應不及時（斷料）、物料品質問題等導致的異常。
3、設備異常：因設備、工裝不足或故障等原因而導致的異常。
4、品質異常：因制程中出現了品質問題而導致的異常，也稱制程異常
5、機種異常：因產品設計或其他技術性問題而導致的異常，也稱產品異常或技 術異常
6、水電異常：因水、氣、電等導致的異常。
對于異常的處理流程，在異常發生時，發生部門的制造主管應立即與生技單位或相關責任單位聯絡，共同研擬對策加以處理。一般應先采取應急對策，并加以執行，以盡快恢復生產，降低異常時間的影響。
在異常處理同時或異常排除之后，由制造部門填寫生產異常報告單，并轉責任單位。責任單位填寫異常處理之根本對策，以防止異常重復發生。制造單位、責任單位依該單作后續追蹤工作，確認是否得到改善。生管部門依異常狀況作為生產進度管制控制點，并作為生產計劃調度之參考。
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作者：陳曉亮老師，國著名簡便自動化LCIA實戰專家，國內知名企業特聘生產管理高級顧問
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