培訓安排：2020年8月28-29日上海
授課對象：生產企業運營管理人員、供應鏈管理、工藝工程、質量管理及生產設備管理人員等
教學模式：主題分享+參觀考察+案例分析+交流答疑（1.5天面授+0.5天參觀，參觀地點：上海通用汽車）
收費標準：￥5200/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費）
培訓目標：
·了解企業盈利如何實現
·了解精益生產對企業盈利的貢獻
·分享精益生產的發展與未來
·智能化工廠--當精益遇上工業4.0
·通過精益工廠實戰系統的解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟
·了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施
·確定本工廠精益系統推進的體系搭建及推行方式
·了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案
·學習精益生產項目管理的方法，系統的推行精益改善
課程大綱：
第一部分：精益生產如何影響企業盈利
企業盈利公式
生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本
生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
第二部分：精益生產的過去與將來
何謂流程中的七大浪費（錄像）
精益生產起源(重點區分同步生產與精益生產的區別)
精益工具如何服務于精益理念（工具關聯性與核心介紹）
智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0
精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
營養品行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
設備保養與維修響應在工業物聯網時代的升華與落地
智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業）
第三部分：精益生產的推行與體系搭建
精益生產與六西格瑪的完美結合
精益生產系統推行的三個層次
精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資精益企業體系介紹）
精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
精益系統推行的誤區與重難點解析
精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業）
第四部分：精益工廠項目管理
精益總體項目目標式管理思路
小組項目DMAIC管理思路
項目管理模板的分享
如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖
項目階段評估與完成評估
獎勵制與目標管理的結合對項目推行的重要性（案例分享）
第五部分：精益工廠實現—精益理念與工具的結合
第一輪模擬與分析
實現縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關聯性分析
價值流設計--未來圖的考慮方向
價值流改進的項目管理
案例分享--北歐機加工行業生產價值流改進
知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）
第二輪模擬與分析
如何實現從需求到發運的計劃實施（信息流的系統優化加速產品交貨期）
總體計劃體系的構成
均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發貨、生產計劃
影響均衡計劃體系的因素
影響企業使用ERP系統安排計劃的主要因素與應對措施
APS（MES）系統對計劃體系的支持與補充
企業依賴于軟件系統安排計劃的當前弊端與技術壁壘
物聯網技術對系統軟件的絕對性作用
傻瓜化計劃體系--拉動式生產
--拉動信息傳遞方式
--看板信息設定
--拉動系統實施前準備與重難點解析
--拉動系統實施失敗原因分析與案例分享
產品研發對制造周期的影響
過量生產造成的庫存化（非均衡排產）
第三輪模擬與分析
縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優化加速產品交貨期）
--設備效率
--物料短缺與內外部物流精細化
--質量過程不可控
--新產品同步工程與生產前準備
--其他（人員崗位技能等）
解決絆腳石的相關性工具介紹（未來企業趨勢重點推薦）
精益工具之---SMED快速換型
SMED的介紹
SMED五步法
-區分內部外部時間
-轉化內部時間到外部時間
-縮減內部時間
-縮減外部時間
-持續以上改善循環
SMED模擬練習
預期改進后的收益
SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業）
精益工具之---TPM
TPM的介紹
TPM實施步驟
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執行力的輔助工具--分層審核
TPM的基礎--OEE介紹
TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業）
總結：學員與講師分享
第二天下午 13:30-16:00（上海通用凱迪拉克工廠）
參觀亮點：
1 上汽通用智能制造專家全程答惑解疑：面授釋疑，分享凱迪拉克百年創新，品牌鑄就之道；
2 超級工廠：走進凱迪拉克工廠，深入參觀學習總裝車間的精益物流及車身車間的智能化制造；
3 實感體驗：雨淋測試體驗、顛簸測試體驗用超過5噸的水量淋90秒檢測車輛在暴雨中的性能，水量會是目前最大雨量的4倍；
4 精益智能：感受柔性、精益與智能化生產線的行業最前沿實踐
5 獨家分享：參與規劃的專家獨家分享工廠智能進階的過程并解惑產線設計中的小細節大思維
下午 16:00-16:30 （乘車返回）
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
·高級咨詢師、培訓師、EMBA
·通用汽車全球精益黑帶大師、智能工廠實戰專家
·現任上海臨港國際人工智能產業研究院副院長
·已在數十家企業內成功策劃和推行精益及自動化系統改善活動
·曾任職于世界500強GM通用汽車生產運營經理、新產品平臺項目總監
·曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI供應商管理亞太區高級顧問
·曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監
·分別在美國、日本、韓國、德國等地有過國外培訓及項目實施的經歷
擅長領域：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。
實戰績效
在東風本田公司負責工廠高效生產項目，成功在生產區域完成功能性5S規劃與現場物流精益規劃，并改進及完善了設備效率提升（TPM）體系，現場節約面積500多平米，并通過SMED實現換型時間下降50%，人均單位面積產出提升40%以上。
統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
在西門子集團下屬機械加工企業推廣精益生產系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢項目，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監控等 )
曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統）
在科洛普推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一布局新產線。
在福斯潤滑油推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過導入防錯系統8個月內將FPY從78%提高至95%以上，降低質量成本近15個百分點。
教授課程：
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。
曾服務過企業：
汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
電子電器行業：聯想集團，松下環境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰績效
曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。
在西門子集團下屬機械加工企業推廣生產信息化系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監控等 )
曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一用于新產線布局
在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向錢江公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
【報名咨詢】
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