宋傳承老師：
◆精益生產資深培訓講師
◆華南理工大學工業工程碩士
◆豐田系統企業TPS主要組織和推進責任人
◆日企華南地區TPS 學習會推進者
從業經歷:
一、現為精益生產高級咨詢顧問及培訓師：負責企業精益生產、TPS推行及成本低減咨詢服務及培訓 。
項目業績：
1、為多家企業進行一對一輔導：主要指導項目有：“一個流”Layout、整流化、在制品低減、5s、品質提升、換型時間短縮；平均每家企業生產生產效率提升30%，換型時間下降35%，生產周期縮短60%，品質提升25%；
2、指導廣東某企業構建了精益成本核算體系：通過成本核算完善企業的BOM體系，并督促現場自主改善，2010年上半年為企業節約了350萬元；并導入基層績效考核的項目輔導，在人員不變的前提下效率提升了20%。
3、指導廣東某企業建立標準工時體制、標準作業體系：對5s與目視化、LAYOUT布局等項目進行輔導，幫助企業建立了扎實了的管理基礎。
二、曾任職廣汽集團乘用車工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人：負責新工廠工廠規劃，現有工廠物流規劃與布局，精益物流方式和MES系統導入。
項目業績：
1、新工廠規劃：研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃主要負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計：結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入：建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系：建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進的信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
三、曾任職日本豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。為了更好實施平準化生產，控制在庫，部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場IE研修活動（省人化項目活動）：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動5回，指導現場改善多回，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人，培訓班組長56人。主導倉庫現場改善研修活動3回，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入平準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，通過設備的改善、人的作業標準化，極大地降低了單位產品制造時間，促進了整體效益的提升，年度達成了公司15%的省人化目標；建立少人化體制，及時監控并調整生產和生管的需求人員，實行了人員的統一管理及生產線人員招聘的數據化與流程化。
5、在庫低減推行經驗豐富：通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
能力及專長：
1、具備豐富的TPS及精益生產推行經驗：有豐富的“整流化”LAYOUT布置、優良生產線構建經驗；具有JIT生產，周期時間短縮（L/T時間）的實踐操作能力，其中對平準化后補充生產、小批量生產、看板拉式工具運用等具有豐富的實戰工作經驗。擅長從人的效率（工數管理）及企業“價值流圖”這個核心的價值鏈工具來考慮并進行改善。
2、具有豐富的現場診斷及改善實施能力：服務于世界五百強-日本電裝公司，系統學習過TPS體制構建及運營管理；參加了豐田TPS第一期自主研修會，接受豐田公司日本籍老師系統的TPS知識訓練。診斷過不同行業、不同性質的企業25家，積累了豐富的現場診斷評估經驗；
3、具有豐富的系統培訓及輔導能力：具有6年多的企業內訓授課經驗，3年多的項目輔導經驗。
企業TPS課程專職講師：開發了“成本與交期”千紙鶴課程、構建了“計劃→一個流”的販賣工廠、TPS浪費改善工廠、高效率TPS模擬工廠等類型的TPS晉升等級教育體系。
IE研修講師：曾主導過DENSO 4年的IE研修活動，研修內容涵括：IE理論知識學習、現場7大浪費的發現、時間的觀測、物流情報規劃，在庫低減、機型快換切換、精益改善手法運用等多方面的內容。
供應商TPS推進及現場改善專職講師，赴供應商處傳授TPS基礎知識及改善技能，并主導現場改善。
QC活動內訓講師：接受過日本DENSO海外技研室QC專職訓練，DENSO QC培訓專職講師。
企業包裝設計專職講師：培訓包裝設計原理、測試方式，包裝與物流運輸、作業效率、品質及環境影響相互關系；及如何提升周轉箱收容率、如何進行周轉箱的管理等。
授課專題：
《豐田精益原理與推行技巧》、《卓越品質管理－零缺陷》、《一個流生產方式與沙盤演練》、《巨額利潤的源泉－豐田成本之道》、《現場5S與目視化應用管理技能》、《卓越班組長管理技能提升》、《高效工廠管理實務》、《精益價值流圖析與利潤創造》、《卓越現場管理與現場改善》
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