培訓安排：2021年11月11-12日上海
培訓對象：生產總監、生產經理、車間主任、生產科長、生產系長、生產線長等管理干部儲備人，以及感興趣的班組長、工段長、領班、生產助理、品管員等。
培訓費用：3800元/人（含授課費、資料費、午餐費、茶點費、稅費等）
課程背景：
上面千根線下面一根針。現代企業管理向縱深發展的進程中，面向生產的管理干部已成為最重要的一項艱巨的、戰略性的組織任務。為了打造卓越標桿團隊，激勵團隊成員進一步提高自我管理能力，以及班組團隊管理能力，毋庸置疑成為了改變員工理念，塑造良好班組氛圍的關鍵。
進行車間管理主要從人、機、料、法、環、測六個方面來進行考慮，依據產品的工藝過程進行各生產環節的提前計劃，避免生產過程中出現等待的情況；應用并行工程、產前會議等方法，明確各項工作的責任人和具體完成時間；對工序瓶頸、歷次生產出現的問題點進行重點關注，以確保隨后的正式生產的順利進行；同時，還要做好異常狀況出現時的應對預案，以縮短狀況出現時的處理時間。但是，很多企業的夢想是那么的不堪一擊：溝通不暢、員工流失，責任不擔、員工抱怨，基礎不牢、根基不穩。具體而言高效的生產運作應該從一日生產管理展開，但是四個維度看管理：早會無策劃，班長講胡話；班前無準備，一切都白費；過程不追蹤，結果要發瘋；班后不總結，氣的要吐血……如何讓制造業“管理落一線，效果看的見”。高流失、低滿意；低績效、高成本就成為了本次課程的重點剖析事項。
希望通過本課程的學習，掌握基本的管理知識和技能，提高車間干部管理能力，進而提升車間干部的綜合管理能力。
課程收益：
課程以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺訓練管理干部可以具備多種管理多種能力，可謂是手把手教你做管理：
·清晰車間管理人員必備的觀念、知識、技能
·學會用科學的方法去審視與甄別該做與不該做的，分身去做更多的業務
·掌握透明現場的應用思路與應用脈絡，讓透明現場為企業效能的提升發揮功效
·場景化的訓練，學會構建高效率早會流程，并在企業有效推進高效率早會
·了解生產準備的重要性，并掌握生產準備的核心點
·借助于企業實際案例了解過程管理概貌，把握過程管理難點要點
·以結果為導向，圍繞班組日常管理中的異常事項，進行針對性解決
·透析“異常反應的速度代表著問題解決的速度”，并明確各層級領導標準化的差異
·建立領導者標準化管理體系，實現從操作標準化到管理標準化邁進，減少管理偏差
·531行動計劃編制
【課程內容】
第一單元 高效的一天從士氣的晨會開始
早會無策劃，班長講胡話；班前無準備，一切都白費；過程不追蹤，結果要發瘋；班后不總結，氣的要吐血……責任的力量，從一日高效晨會開始。管理落一線，效果看的見，管理干部如何推動一日的管理，值得我們思考。
時間安排
第1天上午
教學方式（主要）
講解+活動+案例+討論
課程主題
高效的一天從晨會開始
階段性成果
《現場管理者早會會議錄》、《早會交接記錄單》
1.一日工作全貌
2.工作交接
兩種常見的交接班形式
3、高效率早會
案例：某500強早會的組織
案例：松下電器的早會案例
案例：現場管理者早會會議錄
中小微企業如何通過早會達成公司的效率、質量、成本、安全及員工士氣
階段練習：各小組模擬高效早會展開的手法，進行小組PK，確保管理骨干掌握高效早會的應用精髓，并打出應用的士氣
第二單元 生產準備-凡事預則立，不預則廢
做好車間產前準備工作，一方面可以確保生產順利進行，按質、按量、按期、安全地完成生產任務，另一方面可以核查生產計劃實現的可行性，找出約束因素，分析、協調、解決生產瓶頸要素。班前無準備，一切都白費。中小微企業，如何充分利用班前準備，為企業的順暢、有效進行奠定基礎。避免我們沒有時間遵守既有的規章制度，卻有時間進行返工和處理異常。真正做到，不打無準備的仗。
時間安排
第1天下午
教學方式（主要）
講解+活動+案例+討論
課程主題
生產準備-凡事預則立，不預則廢
階段性成果
《作業指導書》、《設備點檢表》《生產準備單》
情景案例新上任的李主管
生產準備-凡事預則立，不預則廢
產品型號、工藝條件
材料正確，分工明確
品質首檢，切換準備
按單領料，避免堆積
情景案例新上任的李主管
車間產前準備---實際問題討論
案例：班組日日生產計劃表
案例：QC管理工程圖•
案例：設備點檢表
案例：品質/安全失敗事例
案例：首檢檢驗作業單
案例：每日工作計劃表
情景案例新上任的李主管
做好生產準備需要各部門的通力配合
情景案例新上任的李主管
班前準備啟航四步法
階段練習：講師帶領大家進行設備點檢的過程模擬，物料準備的核對、工藝條件的確認、生產指令單的讀單，確保參訓對象能夠對班前準備的內容做到了如指掌
第三單元 過程控制：遵守標準與變化點改善
過程不追蹤，結果要發瘋。結果是以過程為導向的，好的結果不意味著好的過程，極有可能是為達目的不擇手段的野蠻式管理；好的過程，八九不離十會有好的結果，并且可以持續運營。如何讓車間干部掌握過程跟進的精髓？如何透過過程管理實現績效的改變？這個話題值得管理干部深入研究。本單元重點介紹之。
時間安排
第2天上午
教學方式（主要）
講解+活動+案例+討論
課程主題
過程控制：遵守標準與變化點改善
階段性成果
《小時管理板》《不良品記錄跟進》《不良樣件整理》
情景案例小老板張強
1.品質管理
過程控制：遵守標準與變化點改善
品質巡檢及記錄確認
案例：某企業的巡回檢查說明
核心品質管理項目/不良揭示
案例：品質巡檢記錄表
案例：車間干部3X3X3檢查
情景案例孫卓伯的故事
4M變化點管理
2.效率管理
效率確認與計劃改進
案例研討生產效率管理
案例：車間小時管理板
對遇到的問題進行及時的反應與對策
如何進行問題的快速反應處理
3.人員管理
案例：人員管理
案例：效率改善與提升15%
4.作業管理
案例：作業遵守率管理
案例：換線轉產流程
徘徊與巡回管理
案例：日常溝通管理，避免扯皮，打造良好的報告、聯絡、商談
情景案例經驗分享
5.生產異常管理
人/機/料/法
階段練習：結合過程控制中的響應不足、進度管控不到位的層面，講師將結合多年咨詢輔導經驗，手把手教學員如何做好過程控制。
第四單元 收工總結：經驗梳理與增效再出發
班后不總結，氣的要吐血。忙一天，閑一天。究竟是做好了還是做差了，很多人是“你知我知天知地知”的感嘆，但是不少企業老板發出的感嘆確實“只有我知，他們都不知”。責任在誰？可想而知，善始善終都在管理，都在車間的領導者。本單元，重點介紹之。
時間安排
第2天下午
教學方式（主要）
講解+活動+案例+討論
課程主題
收工總結：經驗梳理與增效再出發
階段性成果
《問題分析工具》、《生產管理看板》
情景案例生產主管李四
1.表單填寫
案例：職工考勤表
案例：工序生產記錄卡
案例：設備運轉臺時記錄和設備儀器日常點檢表
案例：設備儀器日常點檢記錄表
案例：生產日報表
案例：質量信息日報
案例：每日工作計劃表
案例：考勤月報表
案例：報廢單
案例：委托加工單
案例：班組生產進度實績管理表
情景案例表單報表管理
2.下班總結
班組看板管理
部門管理中的人員及業績管理
QCDS看板
工作小結
夕會管理案例
班組長標配工具
班組長言行舉止
3.會議決議下步計劃
階段練習：圍繞一日管理的重心事項，引導員工進行一日工作的總結梳理，學會對當日遇到的問題進行系統的分析，總結經驗，反省失敗，并更新QC
培訓講師：柳草
◇ 美國博能特精益講師
◇ 山東立正合作講師
◇ SGS通用標準合作講師
◇ 高級企業培訓培師（人社部）
◇ 精益生產實戰型專家/高級講師
◇ 工業4.0俱樂部 設備管理與維修工程研究中心委員
◇ 中國創新研究所 工廠創新賦能首席專家
◇ 北京大學總裁班EMBA常年訓練講師
◇ 清華大學國家CIMS培訓中心高級研修班主講老師
◇ 南京理工大學軌道交通協同中心 高級顧問
◇ 系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗
工作經歷：
1. [日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。
◇ 該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理
◇ 同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。
2. [美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。
◇ 該企業從事光學產品的研發、生產。
◇ 期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。
3. [美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。
◇ 同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。
◇ 在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。
◇ 推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。
◇ 參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。
◇ 成功推進多個改善案例，如保證設備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。
4. [百特醫療baxter]曾服務于醫療行業的佼佼者百特醫療，幫助其通過人機管理、小時管理、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了
◇ 裝車平均每天鋁板變形數下降了70%、故障率下降了61.8%，累計改善172件
◇ 滅菌工序異常循環由0.15%下降到0.08%，累計改善56件
◇ SAPA工序停機次數由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%
◇ 累計改善248件
5. [生益科技]曾服務于覆銅箔板的領先者生益科技，幫助其建立維護基準、WHY-WHY工具分析應用、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了：
◇ 外觀剪切D線設備故障停機時間減少15%，專題訓練126次，完成現場大小改善32處
◇ 剪床工序收卷率從目標10%直線下降到2.43%，不良剔除次數下降25%
◇ 疊卜房異常率下降了67%
6. [森薩特科技]曾服務于傳感器與控制器的寶應工廠，幫助其建立維護基準、單點課、員工技能提升、現場異常處理、維護體系構建活動，實現了設備綜合效率11%的提升。
老師優勢：
7. 柳草老師長期以來一直在企業摸爬滾打，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現場管理、人才梯隊建設、精益TPM設備管理、3-5天改善周活動、快速換線（SMED）、防呆糾錯、價值流分析、精益持續改善、成本管理、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。
8. 柳草老師系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗。柳草老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此柳草老師一直以來保持咨詢和培訓并重，通過對國內企業的咨詢深入了解中國企業的問題所在，發揮自身的專長，為國內近百家家企業提供了專業的咨詢培訓管理，是國內為數不多的具備很強的實戰能力的咨詢師。
9. 立足于企業內部續航能力的開發，柳草老師系統式的研發了TIG（Teaching in Gemba）培訓模式,使得企業在項目推進過程中，為企業培養了一大批接地氣的骨干員工更，保證了項目的延續。
10. 柳草老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此柳草老師在培訓咨詢中采用國際職業訓練協會訓練方法，結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業好評。
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