培訓(xùn)安排：2025年5月22-23日 大連
學(xué)員對象：工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運(yùn)總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護(hù)經(jīng)理，技術(shù)經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護(hù)主管和技術(shù)人員，設(shè)備人員、班組長和業(yè)務(wù)骨干等。
培訓(xùn)費(fèi)用：4800元（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會(huì)務(wù)服務(wù)費(fèi)）
課程背景：
精益管理的思想著眼于顧客需求出發(fā)，以顧客的需求組織自己最精益的生產(chǎn)方式，從而產(chǎn)生了新的生產(chǎn)制造流程，變革了人們的思想意識。精益生產(chǎn)方式通過對企業(yè)現(xiàn)場布局改善、生產(chǎn)能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、均衡同步生產(chǎn)，以及全員參與的持續(xù)改進(jìn)，徹底消除工廠存在的大量浪費(fèi)，縮短制造周期，降低制造成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，打造柔性工廠，靈活應(yīng)對市場品種、數(shù)量上的變化！
課程收益：
本課程介紹了精益管理的經(jīng)典工具：問題管理、合理化建議、6S管理、目標(biāo)管理、積分制管理，以及這些工具的應(yīng)用方法，通過持續(xù)精益改善活動(dòng)創(chuàng)建成功的模式，再由點(diǎn)到面在企業(yè)內(nèi)部全面推廣應(yīng)用精益管理工具。
【課程大綱】
一、精益管理工具：問題管理
1、發(fā)現(xiàn)問題的技巧與方法
（1）問題的定義與分類
（2）發(fā)現(xiàn)問題的5W1H提問技術(shù)
（3）正確面對企業(yè)成長過程中的問題
（4）解決問題的努力方向
（5）創(chuàng)新性解決問題的結(jié)構(gòu)模式
案例：5W1H提問技術(shù)案例分析
2、問題分析與解決的四個(gè)階段十步驟：PDCA循環(huán)
步驟 1.選擇課題的方法
（1）顧客調(diào)查表 （案例分析與工具演練）
（2）評議、評價(jià)法（案例分析與工具演練）
步驟 2. 分析現(xiàn)狀，找出存在的問題
（1）檢查表 （案例分析與工具演練）
（2）柏拉圖 （案例分析與工具演練）
步驟 3. 確定改善方向與目標(biāo)
（1）柱狀圖 （案例分析與工具演練）
步驟 4. 分析產(chǎn)生問題的各種原因或影響因素
（1）因果分析法（案例分析與工具演練）
（2）5why法 （案例分析與工具演練）
（3）系統(tǒng)圖法（案例分析與工具演練）
步驟 5. 找出影響問題的主要因素
（1）要因確認(rèn)計(jì)劃表 （案例分析與工具演練）
步驟 6. 決策制定，提出行動(dòng)計(jì)劃
（1）腦力激蕩法；（案例分析與工具演練）
（2）默寫激蕩法：（案例分析與工具演練）
步驟 7. 實(shí)施行動(dòng)計(jì)劃
（1）5W1H對策表；（案例分析與工具演練）
（2）PDPC法：（案例分析與工具演練）
步驟 8. 評估結(jié)果 (分析數(shù)據(jù))
步驟 9. 標(biāo)準(zhǔn)化和進(jìn)一步推廣
步驟 10. 提出這一循環(huán)尚未解決的問題，轉(zhuǎn)到下一個(gè) PDCA循環(huán)
二、精益管理工具：合理化建議
1、合理化建議活動(dòng)概述
2、合理化建議活動(dòng)的目的
3、合理化建議活動(dòng)的步驟
4、合理化建議管理流程
5、積極尋找合理化改善的空間
（1）消除現(xiàn)場浪費(fèi)的四步驟
（2）現(xiàn)場常見的七大浪費(fèi)
•等待的浪費(fèi)
•生產(chǎn)過量的浪費(fèi)
•搬運(yùn)的浪費(fèi)
•庫存的浪費(fèi)
•動(dòng)作的浪費(fèi)
•加工過程的浪費(fèi)
•缺陷的浪費(fèi)
6、合理化建議改善工具：ECRS
工具演練：工序浪費(fèi)現(xiàn)象分析表演練
案例：ECRS流程改善案例分析
三、精益管理工具：現(xiàn)場6S管理
1、6S的基本含義
2、推行6S的目的
3、整理的推進(jìn)技術(shù)
（1）如何區(qū)分必需品與非必需品
（2）推行整理的步驟
4、整頓的推進(jìn)技術(shù)
（1）整頓三要素：場地、方法、標(biāo)識
（2）推行整頓的步驟
5、清掃的推進(jìn)技術(shù)
（1）建立清掃基準(zhǔn)
（2）推行清掃的步驟
6、清潔的推進(jìn)技術(shù)
（1）工作標(biāo)準(zhǔn)化
（2）推行清潔的步驟
7、素養(yǎng)的推進(jìn)技術(shù)
（1）習(xí)慣化
（2）推行素養(yǎng)的步驟
8、安全的推進(jìn)技術(shù)
（1）安全隱患排查治理活動(dòng)
（2）推行安全的步驟
案例圖片分析：現(xiàn)場6S目視化圖片
四、精益管理工具：目標(biāo)管理
1、企業(yè)管理目標(biāo)的分解
2、目標(biāo)的分解流程圖
3、設(shè)立目標(biāo)的七個(gè)步驟
4、建立下屬目標(biāo)的步驟
5、設(shè)定的目標(biāo)必須符合SMART原則
6、目標(biāo)計(jì)劃工作開展的方法
7、目標(biāo)計(jì)劃的編制的過程
8、目標(biāo)計(jì)劃的編制的方法
方法一：滾動(dòng)計(jì)劃法
方法二：網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃技術(shù)法
方法三：甘特圖法
課堂練習(xí)：目標(biāo)分解流程圖制作練習(xí)
課堂練習(xí)：應(yīng)用SMART原則設(shè)定目標(biāo)設(shè)定
五、精益管理工具：積分制管理
1、什么是積分制管理
2、開展積分制管理的目的和意義
3、積分制管理推行的作用
4、積分制管理落地實(shí)操流程
第一步：定人員
第二步：定團(tuán)隊(duì)
第三步：定標(biāo)準(zhǔn)
第四步：定權(quán)限
第五步：定原則
第六步：定任務(wù)
第七步：定獎(jiǎng)勵(lì)
第八步：定流程
5、積分制管理其他注意事項(xiàng)
案例：快樂會(huì)議積分獎(jiǎng)扣方案
六、精益設(shè)備全生命周期管理
（一）設(shè)備全生命周期管理介紹
1、設(shè)備全生命周期管理概述
2、設(shè)備全生命周期管理的意義
3、設(shè)備全生命周期管理的目的
（二）設(shè)備前期管理
1、設(shè)備前期管理的五個(gè)階段
2、設(shè)備前期規(guī)劃
（1）壽命周期費(fèi)用估算
（2）設(shè)備可行性分析
3、設(shè)備設(shè)計(jì)
4、設(shè)備采購
5、設(shè)備安裝調(diào)試
6、設(shè)備驗(yàn)收及初期運(yùn)行管理
（三）設(shè)備運(yùn)行維護(hù)管理
1、建立臺賬
2、管理標(biāo)準(zhǔn)
3、設(shè)備運(yùn)行管理
4、設(shè)備維護(hù)管理
5、設(shè)備備件管理
6、設(shè)備檔案管理
7、設(shè)備狀態(tài)管理
8、資產(chǎn)管理
9、能源管理
10、統(tǒng)計(jì)分析
演練:設(shè)備點(diǎn)檢表的制作要領(lǐng)演練
演練：發(fā)生源及困難部位改善計(jì)劃表制作
案例：日常潤滑典型案例
七、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)
1、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——信息物理系統(tǒng)
2、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——IOT物聯(lián)網(wǎng)
3、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——云計(jì)算、大數(shù)據(jù)
4、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換、傳輸與存儲
5、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——仿真與優(yōu)化技術(shù)
6、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——三維可視化技術(shù)
7、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——人工智能技術(shù)
8、設(shè)備智能運(yùn)維實(shí)現(xiàn)的核心技術(shù)——智能故障診斷
視頻：物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)視頻案例
案例：仿真與設(shè)備智能檢測技術(shù)案例
八、基于大數(shù)據(jù)的設(shè)備智能維保
（一）設(shè)備智能檢測技術(shù)
1、智能檢測技術(shù)介紹
2、傳感器技術(shù)發(fā)展
3、智能檢測技術(shù)系統(tǒng)的組成
4、設(shè)備無損檢測
5、超聲波檢測技術(shù)
6、振動(dòng)分析診斷技術(shù)
7、油液監(jiān)測分析技術(shù)
8、聲發(fā)射檢測技術(shù)
案例：滾動(dòng)軸承故障診斷案例
案例：壓縮機(jī)組磨損故障的光譜分析
案例：排風(fēng)機(jī)潤滑系統(tǒng)磨粒濃度鐵譜分析
（二）設(shè)備智能故障診斷技術(shù)
1、故障診斷內(nèi)積匹配診斷原理
2、基于小波的特征提取方法
3、基于小波的稀疏特征提取
4、設(shè)備典型故障及故障機(jī)理
5、工業(yè)大數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)智能故障診斷
6、基于智能模型的健康監(jiān)測主要步驟
7、基于故障閾值的健康監(jiān)測主要步驟
8、基于深度學(xué)習(xí)的智能診斷流程
9、基于大數(shù)據(jù)學(xué)習(xí)的故障預(yù)警診斷
10、基于大數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的智能診斷框架
11、自進(jìn)化智能聯(lián)鎖保護(hù)基礎(chǔ)框架
12、遠(yuǎn)程智能診斷平臺流程圖
13、智能故障診斷內(nèi)積匹配原理
14、設(shè)備安全智能檢測
案例：軸裂紋故障智能檢測仿真系統(tǒng)
案例：齒輪箱故障智能診斷中的應(yīng)用
案例：基于深度學(xué)習(xí)的刀具退化評估
案例：排風(fēng)機(jī)潤滑系統(tǒng)磨粒濃度鐵譜分析
案例：壓縮機(jī)組智能狀態(tài)監(jiān)測技術(shù)
案例：壓縮機(jī)組智能聯(lián)鎖保護(hù)技術(shù)
案例：壓縮機(jī)組故障智能診斷方法及系統(tǒng)
【培訓(xùn)講師】洪劍坪老師
·工商管理MBA、高級培訓(xùn)師
·浙江塔松集團(tuán)生產(chǎn)主管
·浙江櫻花電器生產(chǎn)部經(jīng)理
·正大集團(tuán)生產(chǎn)運(yùn)營總監(jiān)
·企業(yè)一級管理培訓(xùn)師
·全國職業(yè)專家智庫生產(chǎn)管理領(lǐng)域?qū)＜?
·連續(xù)十年評全球華人500強(qiáng)講師，生產(chǎn)管理10強(qiáng)培訓(xùn)師
·西安交通大學(xué)《工業(yè)4.0》特聘講師
·復(fù)旦大學(xué)《工業(yè)4.0》特聘講師
·溫州市政府《工業(yè)4.0》特聘講師
·北京大學(xué)總裁研修班 專職講師
·TPM設(shè)備工程師專職講師
·全國科管委企業(yè)管理專業(yè)委員會(huì)質(zhì)量工程師專職講師
·TCC咨詢式培訓(xùn)的創(chuàng)立者（2+n模式）
洪劍坪老師是中國最杰出的企業(yè)培訓(xùn)師、工業(yè)4.0引領(lǐng)者、中國制造2025實(shí)踐先鋒、TCC咨詢式培訓(xùn)的首創(chuàng)者、到現(xiàn)場調(diào)研過1000多家企業(yè)的管理模式、也是業(yè)界返聘率最高的培訓(xùn)師、曾三星集團(tuán)培訓(xùn)返聘19期、云南能源投資股份公司連續(xù)輔導(dǎo)7年、摩比斯汽車公司返聘 8期、云南馳宏鋅鍺股份集團(tuán)內(nèi)訓(xùn)返聘 7期、中遠(yuǎn)海運(yùn)川崎船舶工程公司就返聘 6期 、永能電力安裝企業(yè)返聘 5期、溫州煙草培訓(xùn)5年培訓(xùn)返聘 7期、寧波海博精工返聘返聘8期、歐特潔培訓(xùn)返聘 5期、海隆石油集團(tuán)返聘6期、上海石庫門釀酒返聘5期、立邦漆返聘 3期、冀東水泥返聘4期、奇瑞-捷豹路虎返聘 2期、河北中煙草返聘 3期、吉利汽車返聘 3期······二度請洪老師培訓(xùn)的企業(yè)非常多、培訓(xùn)過的企業(yè)多達(dá)5000多家和2000多次公開課、參訓(xùn)的人員達(dá)到100多萬人次。
實(shí)戰(zhàn)派講師，講課培訓(xùn)注重實(shí)用、同時(shí)有很深的理論底蘊(yùn)，培訓(xùn)貼近企業(yè)，課程可用性強(qiáng)、善于運(yùn)用案例，點(diǎn)評一針見血、極具穿透力、善于借題發(fā)揮，啟發(fā)思維、互動(dòng)性強(qiáng)，講師風(fēng)格幽默風(fēng)趣，感染力強(qiáng)、深受企業(yè)的好評。常能引用工作中的案例作分享，給大家一種對身邊事例分析的方法和思路，令人耳目一新。
洪劍坪老師的生產(chǎn)管理課程全面變革了制造業(yè)的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式、從而產(chǎn)生了新的生產(chǎn)制造流程，變革了人們的思想意識。通過對企業(yè)現(xiàn)場布局改善、生產(chǎn)能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、均衡同步生產(chǎn)，以及全員參與的持續(xù)改進(jìn)，徹底消除工廠存在的大量浪費(fèi)，縮短制造周期，降低制造成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，打造柔性工廠，靈活應(yīng)對市場品種、數(shù)量上的變化！提高產(chǎn)品及時(shí)交貨率、產(chǎn)品質(zhì)量明顯改善、車間制造成本明顯下降、現(xiàn)場管理人員的執(zhí)行力明顯提升。使學(xué)員在有效管制中，控制過程變異，做到預(yù)防問題的發(fā)生及減少浪費(fèi)。
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