培訓安排：2022年4月12-13日上海
授課對象：企業生產管理、維修、模具、物流、質量等參與產品換型的相關人員
收費標準：￥3800/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費）
培訓目標：
·了解SMED快速換型是企業走向世界級之路的必然選擇
·系統學習SMED快速換型方法與原理
·掌握應用SMED進行項目改進的步驟（5步法）
·掌握應用SMED過程中的重難點（改進與推行）
課程背景：
在制造業運營全面進入精益管理的今天，各企業都在關注現金與庫存的周轉速度，加上個性化需求及行業競爭激烈，小批量多批次的需求成為現在及未來制造業的必然選擇。
從大批量生產到小批量多批次的過程中，換型時間長成為各類企業心頭痛，減少換型次數帶來更多的庫存，而增加換型次數又降低了生產效率，到底如何選擇？
本次培訓通過介紹SMED快速換型這樣的一個工具，幫助企業大幅度減少換型時間，助力企業應對小批量多批次的客戶需求，同時滿足降低庫存與提高效率的雙贏目標。
課程大綱：
第一部分：快速換型—企業走向世界級之路
制造業的必然趨勢及運營模式轉型
影響企業小批量多批次快速響應的絆腳石（工廠各類因素全覽）
高效工廠成本效率要素構成（作業效率、設備效率、質量效率）
設備效率影響因素構成
快速換型—速度與成本的雙贏解決方案
第二部分：SMED介紹—減少換型時間的工具
SMED理念、方法介紹
SMED的介紹
換型時間的定義
SMED的好處
組建SMED團隊
SMED改進的原理（視頻分享）
SMED五步法
-區分內部外部時間
-轉化內部時間到外部時間
-縮減內部時間
-縮減外部時間
-持續以上改善循環
SMED模擬練習
分析當前的換型時間
從關鍵流程開始
傳統式換模造成的浪費
預期改進后的收益
第三部分：SMED工廠實踐行動轉化
TOC理論尋找到產線換型遏制工序
錄像工序換型的整個過程
分析拍攝到的換型過程
內外部任務的區分
內部任務ECRS改進
外部任務優化
內外部任務標準化
建立新的換型流程
進一步的改進行動計劃
新的標準流程圖及文件化
管理層認可
快速換型活動小結
案例分享：快消品行業換型改進項目（6小時--2.5小時）
化工行業換型改進項目（61分鐘—30分鐘）
汽車行業換型改進項目（27分鐘—11分鐘）
第四部分：SMED實戰工作坊（學員提前準備案例，分組實戰）
現狀測量
項目思路確定（可提前按錄像準備作業統計表）
項目目標確定
項目團隊分工安排
錄像、作業要素表復核
錄像、作業要素表分析
分歧問題點錄像回放確認
階段輸出：作業要素表
內外部任務隔離
內外部任務區分
內部任務表確立
內部任務ECRS分析
內部任務改善方案確立及任務分配
外部任務列表梳理
外部任務ECRS分析
外部任務清單確立
內外部時間前后比較
階段輸出：內部任務標準化作業表（ECRS改進前）
內外部任務標準化
新方案模擬討論
質檢過程標準清單驗證
縮短質檢過程
換模外部任務標準化清單
換模內部操作標準作業單及人員線平衡
階段輸出：外部任務標準作業表及ECRS改進計劃
總結：分組匯報及答疑
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
·精益企業高級咨詢師、工業4.0實戰專家、EMBA
·已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動
·曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
·曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理
·曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
·分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
擅長領域：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。
教授課程：
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。
曾服務過企業：
汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
電子電器行業：聯想集團，松下環境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰績效
曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。
在西門子集團下屬機械加工企業推廣生產信息化系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監控等 )
曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一用于新產線布局
在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向錢江公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
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