培訓(xùn)安排：2022年7月22-23日 東莞
培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)各部門中高層管理人員
培訓(xùn)費(fèi)用：3800元/人（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會(huì)務(wù)服務(wù)費(fèi)）
課程背景：
在未來(lái)企業(yè)的發(fā)展中，企業(yè)只有競(jìng)爭(zhēng)和淘汰，因?yàn)槔麧?rùn)會(huì)一直降低。經(jīng)營(yíng)成本，是一場(chǎng)淘汰賽。如何對(duì)每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤(rùn)中心，花錢的部門成為成本控制中心和價(jià)值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)？那就是砍掉成本，消除浪費(fèi)，獲取利潤(rùn)。
當(dāng)然每個(gè)企業(yè)都期望降低生產(chǎn)成本來(lái)滿足客戶需求，以適應(yīng)當(dāng)今激烈競(jìng)爭(zhēng)的微利時(shí)代。生產(chǎn)制造相關(guān)部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。作為制造的相關(guān)人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的現(xiàn)場(chǎng)管理技術(shù)，通過(guò)建立全員、全方位、全過(guò)程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤(rùn)。
本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競(jìng)爭(zhēng)策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績(jī)效考核、財(cái)務(wù)管理、利潤(rùn)中心、效率提升模式有機(jī)融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式，除此之外還會(huì)讓大家了解如何快速提高生產(chǎn)效率，快速保質(zhì)保量的準(zhǔn)時(shí)交付。
培訓(xùn)收益：
※ 熟悉企業(yè)成本構(gòu)成方式，樹(shù)立全員的成本控制意識(shí)及持續(xù)改善成本的目標(biāo)；
※ 掌握成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的思路、方法，實(shí)現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升；
※ 了解“采購(gòu)分開(kāi)”的操作方法，削減材料購(gòu)買成本與材料損耗成本；
※ 掌握人工成本降低的策略和步驟，削減企業(yè)無(wú)效工時(shí)浪費(fèi)和人力資源損耗；
※ 運(yùn)用作業(yè)成本分析、成本中心制度、預(yù)算制度實(shí)現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮；
※ 掌握發(fā)現(xiàn)財(cái)務(wù)報(bào)表后的成本管理，了解企業(yè)成本中心制度實(shí)施與操作程序；
※ 了解提高生產(chǎn)效率的途徑、思路、工具、方法；
※ 了解在提高生產(chǎn)效率的同事，如何兼顧到品質(zhì)改善，提升產(chǎn)品良率；
※ 了解精益管理以及精益生產(chǎn)的管理思路與方法，識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中的7大浪費(fèi)，消除浪費(fèi)、節(jié)約成本、提高生產(chǎn)效率；
課程大綱：
第一單元：成本戰(zhàn)略對(duì)盈利能力的影響
◇ 微利時(shí)代企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)主題的改變和轉(zhuǎn)型
◇ 迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時(shí)代
◇ 微利時(shí)代對(duì)制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)
◇ 中外企業(yè)盈利能力比較與分析
◇ 提高企業(yè)盈利的三個(gè)關(guān)鍵能力
◇ 企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對(duì)盈利的影響
◇ 成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
◇ 產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利
◇ 成本分析與控制對(duì)企業(yè)利潤(rùn)的影響
■案例:某企業(yè)利潤(rùn)表剖析與改善策略
第二單元：研發(fā)成本的分析與控制
◇ 產(chǎn)品研發(fā)階段成本控制的重要性
◇ 產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中存在的問(wèn)題
◇ 研發(fā)人員的注意事項(xiàng)及降低成本的方法
◇ 形成一套有效的成本企劃?rùn)C(jī)制并運(yùn)用
■案例：三菱叉車設(shè)計(jì)改善成本案例
第三單元：采購(gòu)與材料成本的分析與控制
◇ 采購(gòu)成本評(píng)價(jià)與供應(yīng)商成本績(jī)效評(píng)價(jià)
■案例:某日資企業(yè)全面采購(gòu)成本分析
◇ 企業(yè)采購(gòu)存在的四大 、三個(gè)層面與四個(gè)杠桿
◇ 采購(gòu)審計(jì)制度實(shí)現(xiàn)采購(gòu)成本快速削減
◇ 材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑
■案例:某臺(tái)資企業(yè)BOM不合理?yè)p耗的改善
問(wèn)題:不合理消耗定額的源流控制策略
5.產(chǎn)品研發(fā)階段對(duì)降低材料成本的巨大貢獻(xiàn)
■案例:VE價(jià)值工程降低產(chǎn)品純材料成本
第四單元：質(zhì)量成本的分析與控制
◇ 質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
◇ 質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系
◇ 質(zhì)量成本的目標(biāo)指標(biāo)與結(jié)構(gòu)指標(biāo)
■案例:單位人工小時(shí)質(zhì)量故障成本改善
◇ 構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本
◇ PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計(jì)、分析與改善
◇ 質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本
◇ 利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本
第五單元：人工成本的分析與控制
◇ 人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
◇ 人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵
◇ 降低員工離職率減少無(wú)效人工成本
※ 案例:某企業(yè)員工離職成本報(bào)告剖析
※ 案例:某企業(yè)工作分析降低人工成本
分析:員工增值時(shí)間比分析看人力浪費(fèi)
※ 案例:某企業(yè)加班工時(shí)成本的削減
問(wèn)題:無(wú)效加班工時(shí)的分析與改善策略
分析:人均工時(shí)產(chǎn)值考核制度的實(shí)施
◇ 降低人工成本對(duì)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的作用
第六單元：成本控制活動(dòng)的有效推行
◇ 建立以成本為核心的績(jī)效考核制度
◇ 成本考核數(shù)據(jù)來(lái)源的真實(shí)性和充分性
◇ 健全預(yù)算、標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)際成本分析制度
◇ 敏銳發(fā)現(xiàn)財(cái)務(wù)報(bào)表后的成本管理問(wèn)題
※ 案例:某企業(yè)車間成本核算制度
◇ 有效利用財(cái)務(wù)手段幫助企業(yè)降本增效
◇ 降低企業(yè)成本項(xiàng)目推行的步驟
◇ 突破降低成本活動(dòng)常見(jiàn)的阻力
◇ 活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略
◇ 降低成本空間的挖掘方法
◇ 營(yíng)造全員降低成本的企業(yè)境界
第七單元：生產(chǎn)效率提升的途徑
◇ 動(dòng)作改善與提案改善
◇ IE七大手法的運(yùn)用
◇ 提案改善的三大工具
◇ 產(chǎn)線平衡與快速換線
◇ Layout與線平衡表
◇ 快速換線作業(yè)規(guī)范
◇ 快速換線要點(diǎn)
◇ 異常工時(shí)與責(zé)任落
◇ 物流規(guī)劃與平面布局
◇ 設(shè)施布置的內(nèi)容與目標(biāo)
◇ 布置的影響因素與物料產(chǎn)量分析
◇ 物流規(guī)劃與平面布局的原則
第八單元：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升的方法
◇ 認(rèn)識(shí)真、假效率
◇ 設(shè)備的可動(dòng)率和運(yùn)轉(zhuǎn)率
◇ TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)體制活動(dòng)開(kāi)展
◇ 認(rèn)識(shí)工序設(shè)備的真實(shí)效率OEE
◇ OEE的理解和計(jì)算練習(xí)
◇ 建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化
◇ 認(rèn)識(shí)和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◇ 產(chǎn)距時(shí)間作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化
◇ 實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
第九單元：精益管理的核心理念-消除浪費(fèi)
◇ 精益生產(chǎn)的目標(biāo)
◇ 浪費(fèi)與增值
◇ 浪費(fèi)的定義
◇ 增值與非增值
◇ 識(shí)別生產(chǎn)活動(dòng)中的7大浪費(fèi)
7大浪費(fèi)之“首”:過(guò)量生產(chǎn)
7大浪費(fèi)之“最”:多余動(dòng)作
7大浪費(fèi)之“淆”:庫(kù)存
7大浪費(fèi)之“痛”:不合格品
7大浪費(fèi)之“忙”:搬運(yùn)
7大浪費(fèi)之“閑”:等待
7大浪費(fèi)之“偽”:過(guò)度加工
◇ 消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟
◇ 消除浪費(fèi)的ECRS原則
◇ 消除浪費(fèi)的主要工具簡(jiǎn)介
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與拉動(dòng)生產(chǎn)技術(shù)
動(dòng)作分析技術(shù)及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則
差錯(cuò)預(yù)防與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
布局與路徑分析
人機(jī)協(xié)作分析，產(chǎn)線平衡技術(shù)
案例分析
培訓(xùn)講師：王忠良老師
·中國(guó)著名精益管理專家
·西安交通大學(xué) 管理學(xué)碩士
·北京大學(xué)、清華大學(xué)、武漢大學(xué) MBA總裁班特聘講師
·權(quán)威專業(yè)管理雜志《企業(yè)管理》及世界經(jīng)理人網(wǎng)站特約撰稿人
·歷任：世界500強(qiáng)企業(yè)富士康科技集團(tuán)；世界500強(qiáng)企業(yè)理光國(guó)際；
王忠良先生，在世界500強(qiáng)歷練十載，擁有20多年創(chuàng)新經(jīng)營(yíng)經(jīng)驗(yàn)，國(guó)內(nèi)首屈一指的創(chuàng)新經(jīng)營(yíng)導(dǎo)師，一位有崇高使命感的企業(yè)家，他堅(jiān)信制造強(qiáng)則中國(guó)強(qiáng)，管理改變中國(guó)，一心傳播經(jīng)營(yíng)創(chuàng)新和精益管理思想，矢志幫助中國(guó)企業(yè)全面提升經(jīng)營(yíng)管理水平……
王忠良先生雖身為麟威咨詢董事長(zhǎng)、華信咨詢總裁，但是他始終堅(jiān)持“現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)”的三現(xiàn)主義的管理理念，在咨詢服務(wù)的近20年間，王忠良先生親自入廠診斷、駐廠輔導(dǎo)，實(shí)時(shí)了解目前企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理的現(xiàn)狀，眾多企業(yè)家都被王忠良董事長(zhǎng)的敬業(yè)精神所感動(dòng)，他執(zhí)著的精神與豐富的理論與實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，幫助了中國(guó)眾多知名企業(yè)取得了巨大的成就，到目前為止，他一直堅(jiān)持在企業(yè)管理的一線，樂(lè)此不疲的傳遞著精益思維，激勵(lì)著自己，感染著周圍的每一個(gè)人……
王忠良先生認(rèn)為，與知識(shí)相比，智慧更重要；與制度相比，機(jī)制更可靠；管理和監(jiān)督重要，自主管理更重要。中國(guó)企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理者付出許多，但依然遭遇重重困難，原因是人們從未真正觸及員工積極性的本質(zhì)，以至于員工智慧長(zhǎng)期被忽視。經(jīng)營(yíng)創(chuàng)新和精益改善是行動(dòng)的哲學(xué)，知道了，理解了是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的……
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