培訓安排：2024年8月29-30日 武漢
培訓費用：3980元（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統一安排，費用自理。
培訓對象：項目、質量、研發、工藝、技術、生產等相關管理人員及工程師。
課程背景：
通過培訓，使學員利用新版APQP和CP知識構建新項目立項到批量生產的全過程預防、控制系統，導出新產品質量控制關鍵點，形成有效的控制計劃（CP）， 為后續批量生產過程持續使顧客滿意打下基礎。同時利用PPAP工具，將APQP各階段的策劃執行結果進行有效匯總，確保按客戶要求達到有效的制造過程。
培訓目標：
了解新版發布的原因；
理解并運用新版變化點要求；
理解APQP的目的、原理、流程、基本原則和開展APQP的方法；
理解APQP各階段的輸入和輸出邏輯關系，并達到熟練應用；
理解質量活動、檢查活動、評價要素之間的關系；
理解各階段質量的評價活動和評價準則，掌握APQP、項目管理和狀態報告的關系，以確保能用最低的成本滿足新產品的準時投產；
利用APQP檢查表衡量APQP關鍵活動的開展狀態，找到改進的機會；
了解新版APQP中使用的各種技術工具，并理解和學會應用；
如何應用APQP理念結合經驗教育，規避新項目產品開發和過程開發中的問題；
培訓完成后，能夠對本公司已有的新產品開發流程進行疏導和完善；
如何制作投產控制計劃；
理解新版控制計劃要求和指南介紹；
理解汽車行業對PPAP的定義、目的、作用等相關的基本要求；
通過PPAP的學習，熟悉其運作流程和批準狀態的處理；
理解PPAP的各項詳細要求；全面學習PPAP文件的形成及應用方法，做到運用自如；
理解PPAP各文件在產品開發到批量生產各環節中的誕生過程，進一步理解汽車行業的質量管理的質量策劃和預防為主的理念；
制作PPAP計劃，明確項目各階段所需資料；熟練制作滿足客戶要求的全套PPAP資料，通過各種審核要求；
理解PPAP等級的含義，制定出供方PPAP等級提交規定；
理解變更矩陣，根據不同變更的類別明確什么情況下必須提交，什么情況下通知客戶，什么情況不需要提交的要求。
課程大綱：
新版APQP培訓大綱
第一章 前言
APQP的歷史背景和基礎知識介紹
為什么反復更改--使用APQP和未使用APQP更改次數的對比
什么是APQP及其來源
APQP理解要點
新版APQP手冊目的、使用目標和益處
APQP實施的時機和范圍
為什么更新APQP手冊
新版手冊的變化點介紹
產品質量策劃責任
第二章 APQP入本--基本原則介紹
APQP的組織團隊--多方論證小組
確定組織團隊的工具RAIC介紹
APQP中需確定的范圍
團隊與團隊
培訓
APQP的工具和技能需求
采購
顧客與組織的參與
同步工程在APQP中的運用
同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的關系
控制計劃
APQP中問題的解決
產品質量時間計劃
產品質量策劃圖
質量策劃表
與質量策劃圖相關的計劃
項目計劃與質量管理計劃之間的關系
“關鍵路徑法”在整個供應鏈中的應用
第三章 APQP與新版APQP和新版PFMEA、SPC之間的關系
APQP綱領的作用
顧客要求是如何在五大工具間傳遞
APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述
第四章 新版APQP手冊各階段內容介紹
APQP第一階段：計劃和確定項目
本階段的主要工作任務
本階段的輸入和輸出
第一階段：計劃和確定項目的輸入
顧客的呼聲
市場研究
保修記錄和質量信息
團隊經驗
業務計劃／營銷策略
兩者之間的關系
產品／過程標桿數據
“基準確定（Bench Marking）”的概念和定義
使用案例
產品／過程設想
產品可靠性研究
顧客輸入
第一階段：計劃和確定項目的輸出
設計目標--案例
可靠性和質量目標--案例
初始材料清單--案例
初始過程流程圖--案例
產品和過程特殊特性的初始識別--案例
產品保證計劃--案例
產能規劃--方法和案例
變更管理--流程和案例
管理者支持
APQP項目指標--案例
風險評估緩解計劃--案例
本階段總結
本階段練習
APQP第二個階段：產品設計和開發
本階段的主要任務
本階段的輸入和輸出
第二階段：產品設計和開發的輸出
設計失效模式及后果分析--DFMEA檢查表的使用及案例講解
可制造性和裝配設計--可制造性和裝配設計案例
產品設計驗證--樣表及案例
產品設計評審--樣表及案例
原型樣件制造--控制計劃
樣表及案例
確定工程圖樣（包括數學數據）
確定工程規范--樣表及案例
確定材料規范--樣表及案例
圖樣和規范的更改
第二階段：產品質量策劃小組的輸出
確定新設備、工裝和設施要求
產品和過程特殊特性
確定量具／試驗設備要求
新設備、工裝和試驗設備檢查表及其案例
小組可行性承諾和管理者的支持
設計信息檢查表使用及案例
本階段總結和經典案例
本階段練習
APQP第三個階段：過程設計和開發
本階段的主要任務
包裝標準和規范
產品／過程質量體系評審
檢查表的使用及案例
過程流程圖--經典案例
車間平面布置圖--經典案例
過程 FMEA分析--經典案例
試生產控制計劃--經典案例
新版控制計劃的內容介紹
過程指導書--樣表及案例
編制測量系統分析計劃
CGK和GR&R的區別
樣表及案例
編制初始過程能力研究計劃--樣表及案例
管理者支持
本階段注意點和經典案例
本階段練習
第四階段：產品和過程確認
本階段的主要任務
有效生產運行
流程、樣表及案例
測量系統分析評價
CGK和GR&R的區別
初始過程能力研究
CMK和PPK、CPK的區別和案例
生產件批準（PPAP）
生產確認試驗
包裝評價
生產控制計劃
質量策劃認定和領導層支持
本階段注意點和經典案例
本階段練習
第五個階段：反饋、評定和糾正措施
本階段的主要任務
反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出
減少變差
提升顧客滿意
改善交付和服務
有效利用經驗教訓/最佳實踐
流程和案例
本階段總結和經典案例
本階段練習
第五章 產品質量策劃檢查表介紹
檢查表使用的目的
A0 APQP風險因素檢查表使用說明--結合案例
A1 設計FMEA檢查表使用說明--結合案例
A2 設計信息檢查表使用說明--結合案例
A3 新設備、工裝和測試設備檢查表使用說明--結合案例
A4 產品/過程質量檢查表使用說明--結合案例
A5 平面圖檢查表使用說明--結合案例
A6 過程流程圖檢查表使用說明--結合案例
A7 過程FMEA檢查表使用說明--結合案例
A8 變更管理檢查表使用說明--結合案例
A9 采購檢查表使用說明--結合案例
A10 控制計劃檢查表使用說明--結合案例
第六章 節點（GATE）管理介紹
節點管理介紹
產品質量時序圖與節點管理之間的關系
節點的管理評審框架
節點評價接收準則的制定--案例
節點0 項目概念
節點0評審內容說明
節點0--產品質量策劃總結和批準應用
節點1 項目批準
節點1評審內容說明
節點1--產品質量策劃總結和批準說明
節點2 設計可行性
節點2評審內容說明
節點2--產品質量策劃總結和批準說明
節點3 過程可行性
節點3評審內容說明
節點3--產品質量策劃總結和批準說明
節點4 投產準備就緒
節點4評審內容說明
節點4--產品質量策劃總結和批準說明
節點5 投產準備就緒
節點5評審內容說明
節點5--產品質量策劃總結和批準說明
節點評審案例和練習
第七章 APQP分析技術介紹
APQP項目指標介紹和使用要領
裝配產生的變差分析介紹和使用要領
標桿管理介紹和使用要領
因果圖介紹和使用要領
控制計劃特殊特性介紹和使用要領
實驗設計（DOE）介紹和使用要領
可制造性和裝配設計介紹和使用要領
可維護性設計介紹和使用要領
設計驗證計劃和報告（DVP&R）
防誤（Mistake）/ 防錯（Error）
OEE（設備綜合效率）介紹和使用要領
過程流程圖介紹和使用要領
可追溯性介紹和使用要領
CP培訓大綱
第一章 控制計劃修定成冊知識介紹
前言和手冊的目的
支持產品質量策劃周期
貫穿產品生命周期的控制計劃
控制計劃方法論
整體質量過程控制計劃
第二章 控制計劃要求和指南介紹
控制計劃格式
特殊特性
傳遞特性（PTC）--案例
防錯確認--案例
家族控制計劃
相互依存的過程和/或控制計劃
返工和返修過程
反應計劃詳情
100%目視檢驗
“黑匣子”過程
沒有設計責任的組織
指定供應
使用軟件開發和管理控制計劃
第三章 控制計劃開發介紹
控制計劃開發入門
APQP和CP團隊之間的時間和協調
輸入（編號表示APQP手冊的章節）
輸出（編號表示APQP手冊的章節）
表單字段介紹
CP經典案例
第四章 控制計劃階段介紹
原型樣件控制計劃
試生產控制計劃
生產控制計劃
第五章 有效利用控制計劃
逆向 PFMEA
使用軟件開發和管理控制計劃及相關文件
作為控制計劃驗證的分層過程審核
高度自動化過程中的控制計劃--案例
使用家族和基礎FMEA--案例
儲存和處理相關風險的控制
與控制計劃相關的異常管理--案例
PPAP培訓大綱
第一章 PPAP的概述
IATF 16949要求
各知名主機廠的特殊要求（德系、歐美、日系、自主品牌）
PPAP的版本更新要求
PPAP過程流程圖事例
什么是生產件
生產件、維修件和散裝材料的區別
什么是PPAP
為什么要做PPAP
PPAP的6鎖定
PPAP適用范圍
PPAP計劃
PPAP在供應鏈中的傳遞要求
第二章 PPAP 的實施要求
3種類型14種狀況
客戶要求必須提交的情況--案例練習
組織通知客戶的情況--案例練習
組織不需要通知客戶的情況--案例練習
５等級和18種要求
提交資料種類和客戶的特殊要求
5個提交等級
提交等級與提交資料對照表
提交等級的決定因素
如何制定分供方的提交等級
提交等級的案例
３種提交結果（狀態）
零件提交狀態--批準、拒收、臨時提交結果
案例練習
第三章 PPAP要求提交的18項內容（舉例說明）
18種資料的詳細說明
設計記錄--案例和找錯練習
任何授權的工程變更文件
顧客工程批準
設計失效模式及后果分析及案例詳講
過程流程圖及案例詳講
過程失效模式及后果分析及案例詳講
控制計劃及案例詳講
測量系統分析研究及案例詳講
全尺寸測量結果 及案例詳講
材料/性能試驗結果的記錄及案例詳講
初始過程研究 及案例詳講
合格實驗室的文件要求
外觀批準報告（AAR） 及案例詳講
生產件樣品
標準樣品
檢查輔具
顧客的特殊要求
零件提交保證書（PSW）及案例詳講
知名客戶的特殊要求舉例
完整的PPAP資料展示
本節練習和解答
第四章 APQP與PPAP的階段性輸出關系
第一階段 計劃和確定項目
顧客特殊要求清單（技術協議等）
第二階段 產品的設計和開發
產品FMEA
設計記錄
設計驗證（設計記錄）
設計評審（設計記錄）
第三階段 過程設計和開發
過程FMEA
過程流程圖
具有資格的實驗室文件
生產件樣品
標準樣品
IATF16949:2016中對實驗室的解釋
第四階段 產品和過程確認
測量系統評價
初始過程能力研究
生產件批準（PSW）
生產控制計劃
尺寸\材料\性能結果
外觀批準報告（AAR）
試生產的產能和PPAP資料之間的關系
任何一階段都可能輸出的資料
授權的工程更改文件
顧客工程的批準
顧客的其他特殊要求
培訓講師：曹老師
·國家注冊質量工程師
·中國質協注冊6sigma黑帶
·美國ASQ注冊6sigma黑帶
·澳門大學MBA工商管理碩士
·VDAQMC6.3注冊外審員
·質量管理類、咨詢類質量總監、高級咨詢師、高級培訓講師
講師經歷及專長：
精通國內各類主機廠的質量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業建立符合主機廠要求的體系并通過審核；
精通汽車行業IATF16949:2016質量管理體系、五大手冊及其組合課程講解；
精通德國汽車工業學會相關的標準，多次輔導客戶VDA6.3標準，幫助客戶通過德系主機廠的潛在供應商審核審核；具有12年德系汽車主機廠一級供應商配套的經驗，能對VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等課程進行咨詢和培訓；
對VDA-MLA、QPNI、大眾整車開發流程、通用整車開發流程（GVDP）、福特整車開發流程（FPDS）、福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業整合項目管理、質量策劃，產品開發流程，滿足各客戶要求；
精通通用和福特的供應商管理要求，對福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指導企業運用和實施；
質量問題解決方面的專家，對質量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業各主機廠的質量問題解決的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（問題解決技巧）、田口DOE、經典DOE、謝寧DOE；能利用質量工具快速解決復雜質量問題，曾在國內外大型企業有著成功的解決復雜質量問題的案例。
曹老師服務過的客戶有：浙江納特標準件有限公司、青海西寧特鋼有限公司、溫州銘泰標準件有限公司、浙江中集集團有限公司、山東銀光鈺源有限公司、常州福蘭達電器有限公司、應達利電子股份有限公司、成都拓米雙都光電有限公司、安徽瑞山汽車零部件有限公司、上海納特汽車標準件有限公司、上海西川密封件有限公司、安徽勝利精密廠、蘇州匯川科技有限公司、重慶敏實集團、上海聯誼汽車拖拉機工貿有限公司、上海納特汽車標準件有限公司、安徽瑞泰標準件、杭州恩斯克汽車電子有限公司、常州雷利電機有限公司、貝特瑞新能源科技有限公司、奇瑞科技供應商年度培訓、廬江兆如電子科技有限公司、臥龍電氣集團股份有限公司、浙江天成座椅廠、寧波興業集團、江蘇創新汽車零部件有限公司、安徽春興集團、惠州華陽精機集團、安徽瑞山科技有限公司、安徽云中光電科技有限公司、歐絡伊紅鐵芯有限公司等。
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