培訓安排：2023年10月23-24日北京、12月19-20日北京
課程費用：4580元/人（包含：培訓費、培訓教材、增值稅發票、證書、茶歇）
培訓對象：企業經營層、生產與運作系統高層及中層管理人員、企業總經理、生產運作總監、制造、技術、研發、品控部門經理及中層管理人員、現場改善項目負責人、IE工程師
課程背景：
毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔��！
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水��！
何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！
看看我們的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
課程收益：
◇ 認識企業的浪費與效率
◇ 掌握現場效率提升的專用IE工具
◇ 明確現場IE改善活動的3級提升水平
◇ 掌握設備效率評估方法OEE及提升實戰技能
◇ 理解低成本改善的“道”與“術”
◇ 掌握低成本改善的方法工具及組織方式
◇ 讓您聽有所感、心有所悟、學有所用！
培訓方法：遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側重于操作、執行技能的訓練，強調了體驗訓練和實案模擬等先進培訓技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高現場管理人員及工程技術人員的才能
課程大綱：
一、現場管理的2類視角
◇ PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝路線
IE思想：浪費與效率
案例分享1）：作業標準SOP與豐田的標準作業
案例分享2）：水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
◇ IE的勝利
思考：醫院體檢低效率的啟示
大野耐一的7大浪費
日本產業界的3M Loss
思考：局部效率與流程效率
二、現場效率提升實戰：裝配類IE改善
◇ 消除浪費的利器：裝配類IE
干毛巾中擠出水來！
◇ 現場IE改善的3級水平進階
初級IE：生產單元編成
中級IE：生產方式革新與精益布局設計
高級IE：價值流圖分析（VSM）與價值流優化
◇ 初級：生產單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
☆ 節拍生產Takt Time
☆ 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析案例分享
☆ 標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
☆ 時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
☆ 案例分享：如何科學、公正評估生產效率
動作分析物料器具案例分享
☆ 動作分析4項基本原則
☆ 物流器具改善
物料品質保證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
◇ 中級：生產方式革新！
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
生產方式改革的主要方向
☆ 長線短線化
☆ 短線細胞化（工序間距緊湊化）
☆ 細胞混流化
☆ 細胞柔性化
☆ 細胞鏈接：Transimission
☆ 站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
生產效率的3大精益指標
☆ 生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（品質與產能的反應速度）
☆ 對于“人均產量MPH”的反思
◇ 高級：價值流圖VSM分析與精益優化
價值流圖的價值與目標
☆ 全流程分析
☆ 數據化定量描述
繪制生產單元簡易價值流圖
繪制制造系統全局價值流圖
價值流改善與精益優化案例分享
☆ 精益優化的基本原則
☆ 精益優化的方針展開
三、現場效率提升實戰：設備類OEE改善
◇ 設備效率評估
OEE的正確計算與管理
區分OEE與TEEP
◇ 缺陷意識
從設備硬件而言，缺陷就是“微異�！钡臓顟B，但它會惡化而最終演變為故障、甚至事故！
缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發生率！
人類重大傷亡悲劇的啟示
◇ 缺陷類別
設備異常點
安全隱患點
品質瑕疵點
操作困難點
管理混亂點
◇ 消缺3步曲
通過點檢、巡檢、維護保養、排除故障等手段發現缺陷
及時匯報、反饋缺陷
及時消除缺陷
◇ 機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養團隊更敏感！
設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動
設備的維護保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養
◇ “設備消缺”4大基礎手段
設備（機臺）基礎5S
設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰
設備（機臺）初期清掃與集中消缺
設備（機臺）定期維護保養的4個必須
四、低成本改善
◇ 案例分享：豐田的4項改善活動
創意功夫
裝置自働化Jidoka
低成本智動化LCIA（Karakuri）
防錯設計Poka Yoke
◇ 低成本實現的方法論
全員參與
☆ 三個臭皮匠勝過諸葛亮
激勵為上
☆ 尊重點滴智慧、實現雙贏價值
作業工裝化
裝置自制化
五現主義
☆ Gemba 現場、Gembutsu 現物 、Genjitsu 現實 、Genri 原理、 Gensuko原則
☆ 案例分享：豐田A3報告三現五原則表
◇ 思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
◇ 改善活動的3大真諦
智慧創造
☆ 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
☆ 案例分享：設備故障記錄表
☆ 案例分享：物料不合格對策票
打造學習型班組
☆ 改善活動的8D思維
☆ 改善提案制度
改善提案活動的成功經驗與失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
☆ QCC活動
QCC活動的成功關鍵因素
培訓講師：李忠
·生產現場管理實戰專家
·精益生產實戰專家
·中山大學MBA班特邀生產實戰型講師
·多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
十幾年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。從事咨詢業以前曾長期在某世界五百企業擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。
服務企業及曾在企業擔任的職務：
服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長
重要經歷：
——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。
——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。
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