培訓安排：2025年3月21-22日廣州、7月25-26日廣州
培訓費用：4580元（含資料費、午餐費、專家演講費）；住宿統一安排，費用自理。
培訓對象：企業領導者、生產廠長、工程QA部門經理、研發等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程師、現場管理及技術人員等。
課程背景：
用工業工程的眼光分析，中國生產效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創造價值的工作上。 通過分析，你會發現我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產效率持續提高，對企業持續經營有著重要意義
本課程向您展示工業工程為什么可以解決企業生產環節的效率問題！
本課程通過講解現代IE技術 - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動作分析以及生產線平衡等工具，發現和消除產品生產過程中的全部浪費與不合理之處，從而提高勞動生產率。
培訓目標：
◇ 工業工程在生產現場改善中的作用
◇ 工業工程改善手法的運用
◇ 科學合理的改善步驟
◇ 改善措施中的人際關系處理和資源協調
◇ 如何降低生產現場成本
◇ 工藝流程的標準化
課程大綱：
前言：IE 工業工程和精益生產簡介
◇ IE 工業工程的起源
◇ 生產現場七大浪費：過量生產、庫存、等待、多余的工藝、多余的動作、返工、搬運、
◇ 通過改善現場、降低工廠生產成本
◇ 案例討論
第一章 產品工藝分析法和現場布置
◇ 什么產品工藝分析法
◇ 工藝程序圖
◇ 工藝程序圖的作用
◇ 工藝分析符號
◇ 工藝程序圖的構成：直列形、合流形、分支形、復合形
◇ 工藝程序圖案例：電風扇組裝工藝程序圖、泵組裝工藝程序圖
◇ 工藝程序圖分析目的
◇ 如何分析現工藝程序圖
◇ 程序分析法的七大步驟：預備調查、繪制工序流程圖、測定并記錄工序中的必要項目、整理分析、制定改善方案、改善方案評介、方案標準化
◇ 案例：某機加工工廠繪制案例
◇ 關鍵路線法的定義
◇ 關鍵路線法的要點
◇ 如何運用關鍵路線法降低生產成本
◇ 工廠現場布置的作用與畫法
◇ 工廠現場布置的原則
◇ 工廠現場布置的基本形式：U型、L型等
◇ 工廠現場面罩的思路
◇ 研究布置的七個步驟：決定比例尺、按比例尺，畫出現狀圖、制作比例模型、設計新的配置圖、對布置管道等進分析、對通風采光等進行研究、把研究結果歸納到評價表里
◇ 練習：某組裝小型設備的工廠現場布置
◇ 工廠如何通過合理布置來降低工廠的搬運和走動成本
第二章 生產線平衡分析
◇ 個別效率和整體效率
◇ 生產平衡編成效率
◇ 生產線平衡優化方案：刪除、合并、重組、簡化
◇ 生產節拍、生產周期、標準工時的區別
◇ 工廠按照生產節拍生產的意義
◇ 提高現場員工的多能工比率
◇ 多能工訓練預定表
◇ 平衡損失率
◇ 實戰視頻練習
◇ 如何通過優化工廠線平衡率達成降低工廠庫存成本和等待成本的目的
第三章 現場目視化管理
◇ 什么是 5S :整理、整頓、清掃、清潔、
素養
◇ 什么是目視化管理
◇ 生產現場為什么要目視化管理
◇ 生活中的可視化
◇ 目視化管理工具的特點
◇ 目視化管理的作用：工作規劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
◇ 目視化管理的方法 – 定位法
◇ 目視化管理的方法 – 分區法
◇ 目視化管理的方法 – 顏色法
◇ 目視化管理的方法 – 方向法
◇ 目視化管理的方法 – 形跡法
◇ 目視化管理的方法 – 透明法
◇ 目視化管理的方法 – 標示法
◇ 目視化管理的方法 – 圖形法
◇ 目視化管理的方法 – 公告法
◇ 目視化管理的方法 – 地圖法
◇ 目視化管理的方法 – 備忘法
◇ 目視化管理的方法 – 監察法
◇ 目視化管理的方法 – 定位
◇ 如何通過目視化管理降低工廠的尋找成本
第四章 現場人機操作分析
◇ 人機操作分析的意義與目的
◇ 人機聯合操作的組合形式
◇ 人機聯合操作分析的表格符合
◇ 人機聯合分析法的步驟
◇ 人與機的配置比例
◇ 案例練習 (一)
◇ 案例練習 (二)
◇ 案例練習 (三)
第五章 人員操作動作分析
◇ 動作分析的意義與目的
◇ 動作分析的方法
◇ 動素構成：伸手、移動、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等
◇ 動作分析對策的21個原則
第六章 現場常用的防錯方法
◇ 防錯法定義
◇ 人為什么容易犯錯誤：誤解、識別、新手、遺忘、故意等
◇ 防錯法基本原則
◇ 設計機械裝置來防錯
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理
◇ 如何通過防錯法來降低公司的品質成本
答疑與討論
培訓講師：周新奇老師
◇ 日本豐田精益培訓師
◇ 日本夏普制造部主管
◇ 林達有限公司制造廠長
◇ 一汽大眾集團長年合作顧問
◇ 韓國三星集團長年合作顧
◇ WFA 國際促動引導師
講師經歷及專長：
◇ 超過13年世界 500 強制造型企業之歷練和7年的咨詢行業項目經驗，使周老師成為一位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優秀班組建設等多種現場管理項目，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年就為該企業節約成本500萬以上。
◇ 周老師擅長課程有：TPM 、精益生產、單件流、VSM 價值流、SMED 快速切換、七大浪費、KANGBANG 看板、POKEYOKA 防呆、生產線平衡&布局、改善與A3 報告、標準化作業、標準工時管理；6S 管理、PMC 生產計劃與控制、IE – 工業工程、5S 之可視化管理、從精益戰略到精益運營、精益物流、精益改善周、精益 3P 新工廠設計、品質意識提升、TQM 全面品質管理、問題分析與解決、8D、PDCA 實戰應用、QC 七大手法、新 QC 七大手法、解決品質問題技巧、QCC 品管圈、FMEA 失效模式、TWI……
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