培訓(xùn)安排：2022年7月15日-16日 杭州
主講老師：李明仿（原美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）制造中心主任、臺灣神達(dá)集團(tuán)（上市）華南廠副總經(jīng)理）
授課對象：總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、班組長
培訓(xùn)費(fèi)用：3800元/人（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會務(wù)服務(wù)費(fèi)）
課程背景：
市場競爭越來越激烈，客戶對企業(yè)的成本要求是不講任何情理，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，材料供應(yīng)商總是以各種理由想漲價。在內(nèi)外夾擊下，企業(yè)如果不通過成本革命，有效降低企業(yè)成本，必將失去競爭機(jī)會。在市場競爭現(xiàn)實(shí)面前，哪怕競爭對手比你的價格低1角錢，客戶也毫不含糊轉(zhuǎn)移訂單。
制造企業(yè)中，材料成本往往占據(jù)約60%的比例權(quán)重。如果對采購成本控制不嚴(yán)，公司將導(dǎo)致成本高企，輕則讓企業(yè)財務(wù)報表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單而倒閉。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計不是追求精益化，形成設(shè)計出來的產(chǎn)品就天然是高成本的狀況。基于此現(xiàn)象，結(jié)合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況，從成本的定義與分類，通過人財物等維度分析，如何降低采購成本，如何降低生產(chǎn)生產(chǎn)，如何降低質(zhì)量成本，如何降低運(yùn)營成本等方面來探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性，并運(yùn)用先進(jìn)的分析管控方法，提升公司成本競爭力。
課程收益：
1. 了解成本的構(gòu)成及分類
2. 掌握技術(shù)開發(fā)和銷售降本的方法
3. 掌握影響企業(yè)利潤的主要因素以及敏感度的分析
4. 掌握成本降低的控制方法（4個維度四條主線）
5. 掌握如何提高人均產(chǎn)值的方法
培訓(xùn)大綱：
一、企業(yè)成本分類與意識提升
1. 成本和費(fèi)用的定義
2. 財務(wù)角度的成本分類
1) 財務(wù)報表之利潤表的結(jié)構(gòu)解讀
2) 制造成本占比計算（材料成本，人工成本，制造費(fèi)用）
3) 固定成本
4) 變動成本
5) 案例分析：某上市公司財務(wù)報表分析，為何利潤只有1個點(diǎn)
3. 成本意識的提升
1) 改善不等于投資，不要一講降本就是要買設(shè)備或者投資
2) ROC凈資產(chǎn)收益率如何計算
3) 投資收益和投資回報周期如何計算分析
4) 案例分析：某工廠需要購買設(shè)備，經(jīng)過專業(yè)計算，投資回收期5年，到底要不要投資
4. 成本降低的維度分析
二、技術(shù)開發(fā)源頭降本實(shí)戰(zhàn)技法
1. 技法一：價值工程VA/VE分析
2. 技法二：結(jié)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計的9大方法
3. 技法三：材料替換設(shè)計法
4. 技法四：仿生設(shè)計法
5. 案例1：某上市公司家電企業(yè)通過價值工程分析和工藝技術(shù)降本：年度降本合計7300萬元，且單臺人工加工費(fèi)由5元降低到3元
6. 案例2：某日子汽車工廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺車節(jié)約90元/臺
三、采購支出降本的四個層次和5大招式
1. 采購四個層次
1) 層次一：四流采購拿刀亂砍價
2) 層次二：三流采購靠口才議價
3) 層次三：二流采購依專業(yè)分析價格
4) 層次四：一流采購輔導(dǎo)供應(yīng)商改善降低成本
2. 財務(wù)知識關(guān)于量本利模型分析，找出盈虧平衡點(diǎn)
1) 實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：開餐館的保本點(diǎn)分析
3. 五大采購成本降低招式
1) 招式一：核價流程法
① 案例分析：某上市公司的包材、塑料件、鈑金件、電子件等采購物料的核價模型及公式
2) 招式二：工藝技術(shù)降低法
① 案例分析：銅管加工工藝改變，節(jié)省材料和人工50%
② 案例分析：銅鋁連接管的工藝降本，節(jié)省材料60%以上
3) 招式三：談判法
① 總結(jié)：談判的準(zhǔn)備及時機(jī)、對象、籌碼、意外消除、談判達(dá)成環(huán)節(jié)及談判的總結(jié)
② 案例分析：采購談判讓步8種策略分析
③ 案例分析：家樂福采購32陰招應(yīng)對供應(yīng)商技巧
4) 招式四：招標(biāo)法
① 研討：什么是明標(biāo)/暗標(biāo)？什么是明暗結(jié)合招標(biāo)？哪些物流可以招標(biāo)？哪些物流不能招標(biāo)？
② 案例分析：上市公司美的集團(tuán)的招標(biāo)文件和流程解讀
5) 招式五：戰(zhàn)略供應(yīng)商布局法
① 研討：為什么要有戰(zhàn)略供應(yīng)商管理制度
② 哪些符合條件的供應(yīng)商可以成為戰(zhàn)略供應(yīng)商
③ 戰(zhàn)略供應(yīng)商如何管理
④ 戰(zhàn)略供應(yīng)商的吸引力在哪里
⑤ 如何讓不符合公司發(fā)展的供應(yīng)商退出戰(zhàn)略供應(yīng)商
⑥ 案例分析：某外資公司戰(zhàn)略供應(yīng)商管理?xiàng)l例
四、生產(chǎn)降本10大實(shí)戰(zhàn)技法
1. 不良的浪費(fèi)排除
1) 第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費(fèi)
2) 對策一：AI, 自動化，智能化
3) 對策二：防呆法
4) 防錯設(shè)計的五大規(guī)則
5) 案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理
2. 制造過多的浪費(fèi)排除
1) 討論：某車間的超產(chǎn)獎，到底該不該發(fā)
2) 老師點(diǎn)評：不是客戶真正需求的，都是浪費(fèi)。半成品/倉庫就是浪費(fèi)
① 對策一：同步化生產(chǎn)
② 對策二：TOC瓶頸管理
3) 案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
① 對策三：看板管理
4) 案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理
3. 加工的浪費(fèi)排除
1) SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
2) 加工余量的管控
3) 案例分享：某臺資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
4. 搬運(yùn)的浪費(fèi)排除
1) 互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不
2) 對策一：U型化產(chǎn)線配置
3) 對策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)
4) 對策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動作
5) 對策四：最佳路線研究法
6) 對策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)
7) 案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理
8) 案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
5. 庫存的浪費(fèi)排除
1) 對策一：JIT技術(shù)
2) 對策二：VMI技術(shù)
3) 對策三：拉式排產(chǎn)計劃模式導(dǎo)入
4) 案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時化配送
6. 等待的浪費(fèi)排除
1) 對策一：快速換型SMED
2) 案例分析：富士康的單分鐘換模分析
3) 對策二：斷料的保障策略
4) 案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
7. 動作的浪費(fèi)排除
1) 雙手作業(yè)法
2) 等級降低法
3) 短距離法
4) 作輕松法
5) 案例分析：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動作改善分析，效率提高40%
6) 案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
7) 案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%
8) 案例分析：某30億級別企業(yè)的七大浪費(fèi)改善匯報，節(jié)省3000多萬元
8. 定額法
1) 案例分析：某企業(yè)制定的工時定額，材料定額
9. 標(biāo)準(zhǔn)成本法
1) 案例分析：臺資企業(yè)的利差報表分析
10. 目標(biāo)成本法
1) 案例分析：某企業(yè)的競品分析
五、效率增加4大實(shí)戰(zhàn)技法
1. 點(diǎn)的改善（動作經(jīng)濟(jì)分析）
1) 動作改善的四項(xiàng)原則
2) 人體動作五等級分析
3) 人體手部動作18項(xiàng)分析
4) 動作改善20項(xiàng)實(shí)戰(zhàn)技巧
5) 案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上
2. 線的改善（線平衡分析）
1) 節(jié)拍的理解（ST,CT,TT的區(qū)別）
2) 木桶理論與線平衡
3) 線平衡的計算公式
4) 線平衡10步法
5) 線平衡改善工具ECRS
6) 實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率
7) 討論互動：調(diào)高或者調(diào)低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？
8) 案例分析：某上市公司家電企業(yè)線平衡改善，人員減少30%，產(chǎn)量卻提升58%
3. 面的改善（布局流程分析）
1) 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工.搬運(yùn).等待.停滯.檢驗(yàn)）
2) 如何制作作業(yè)流程圖
3) 如何改善流程圖
4) 流程圖改善的常用工具和指標(biāo)
5) 案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖
6) 實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運(yùn)用所學(xué)知識畫出作業(yè)流程圖
7) 案例展示：某企業(yè)流程圖分析，線路圖分析，倉庫面積減少80%，生產(chǎn)周期縮短70%
4. 體的改善（價值流分析）
1) 精益價值流基礎(chǔ)理論
2) 一件流的原理及好處
3) 實(shí)施一件流的前提條件
4) 實(shí)施一件流的具體步驟
5) 動畫模擬：批量生產(chǎn)與單件流的差異點(diǎn)
6) 案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產(chǎn)視頻
7) 討論互動：如何在工廠和車間開展一件流
六、精益管理改善，實(shí)行5大專項(xiàng)突破
1. 人力成本如何降低
2. 品質(zhì)成本如何降低
3. OEE改善（消滅六大設(shè)備損失）
4. 精益物流改善（降庫存，縮短周期）
5. 組件供貨（提高生產(chǎn)線的效率）
6. 案例分析：某上市公司通過線平衡分析調(diào)整，人力減少20%，產(chǎn)量增加58%
7. 案例分析：某家電廠實(shí)行管理降本項(xiàng)目，將單臺人工費(fèi) 由6元下降了一半至3元。年節(jié)省人工費(fèi)1500萬元，奧秘何在
8. 案例分析：某公司通過搬運(yùn)物流改善，縮短交貨周期60%，庫存降低2000多萬元
9. 案例分析：某服裝廠通過提案改善，電費(fèi)每月節(jié)省3萬多元，效率提高40%
七、如何推進(jìn)全面降本工作
1. 成立全面成本管理委員會
2. 財務(wù)統(tǒng)籌，定好指標(biāo)，分田到戶
3. 例行匯報機(jī)制
4. 定期檢查
5. 獎勵考核機(jī)制落實(shí)
6. 改善循環(huán)
7. 案例分析：某企業(yè)的全面成本管控標(biāo)準(zhǔn)流程及組織架構(gòu)，項(xiàng)目運(yùn)作全案
培訓(xùn)講師：李明仿
1. 24年上市公司制造部門工作及咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)
2. 中國管理科學(xué)研究院特聘專家
3. 廣東省順德政府特聘專家團(tuán)講師
4. 海南省政府質(zhì)量協(xié)會現(xiàn)場管理評審專家委員會成員
5. 南京大江講堂金箔學(xué)院特聘客座教授
授課風(fēng)格：
1. 豐富性與實(shí)用性：針對課程知識點(diǎn)，既有廣度又有深度。案例來源于自己的實(shí)際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，具有很強(qiáng)的實(shí)用性
2. 邏輯性與幽默感：通過大量數(shù)據(jù)和案例進(jìn)行邏輯分析，得出結(jié)論；語言幽默，強(qiáng)調(diào)生活情趣與樂觀，讓學(xué)員在生活常識中領(lǐng)悟深奧枯燥的精益理論知識
3. 創(chuàng)造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學(xué)員通過學(xué)習(xí)，自己加以創(chuàng)新，做到學(xué)習(xí)、深化，再上一個新臺階
授課經(jīng)驗(yàn)：云南煙草、湖南煙草、上海煙草、中國中車株洲所、中國中車青島四方所、中車成都公司、北京排水集團(tuán)、成飛集團(tuán)、沈陽飛機(jī)集團(tuán)、中國鋁業(yè)、淮北煤業(yè)集團(tuán)、中國南方電網(wǎng)、杭州電纜股份、廣東德豪潤達(dá)、廣東小熊電器、云南恩捷股份、五菱汽車、中順潔柔、惠州勝宏科技、魯花集團(tuán)、濟(jì)南輕騎、南京金箔集團(tuán)、上海派能新能源、美的集團(tuán)、華為集團(tuán)、富士康集團(tuán)、長青集團(tuán)、神達(dá)電腦、臺灣櫻花等。
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