培訓安排：2023年5月26日-27日 廣州
培訓費用：3880元（含培訓費、資料費、會務服務費）
授課對象：研發/質量/技術/工程/生產（經理/主管）、各工程師（PE、QE、ME、QA、PQE、SQE等）及其他與質量、生產相關的人員。
課程背景：
解決質量問題是工藝、研發、質量、制造管理人員持續要面對的課題；雖然，我們耗費了大量的時間和成本去學習各種質量改善工具，但是，公司產品中的問題依然存在，仍然有很多問題困擾我們：
1、遇到多因素或復雜質量問題時，很難找到原因；
2、單個零件都沒有問題，但組裝后就出現性能/功能不良；
3、想提高效率，對參數進行優化，但又怕質量出問題；
4、找出很多可能的原因，但試驗需要很長時間、又不能停線、耗不起；
5、出了問題，到底是生產過程問題？設計問題？又或是供應商來料問題？沒人說的清楚；
6、分析問題，運用了很多數理統計工具，員工不易理解、很難掌握。
怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以徹底解決呢？
快改法(謝寧工具)就是一套快速、有效、實用的解決長期質量問題的系統方法；美國人多里安•謝寧（Dorian Shainin）發展、豐富和完善的一套系統解決問題工具， 它是：
1、一套解決長期復雜質量問題的系統工具；
2、通過數據分析，從果到因，以現有生產的產品來分析原因的一種全新方法；
3、快速提升產品質量，降低成本的有效方法。
美國流傳這樣一句話：沒有戴明，美國就沒有質量哲學，沒有朱蘭，美國就沒有質量方向，沒有謝寧，美國就無從解決質量問題；這句話充分肯定了三位大師在質量領域的地位。
培訓目標：
學員能選用最簡單、最實用、最有效的工具去解決實際中遇到的復雜質量問題；
學員可以自主帶項目，項目可實現年度收益50萬以上；
有條件的企業（尤其是內訓課程），可選取1個老大難問題作為課堂討論/練習的一部分，隨著課程的結束，最終找到問題的解決方案。
經過本課程的培訓后，學員將會掌握結構化的分析與解決復雜問題的思維工具，分析與解決問題的能力將會得到顯著提升，并有效改善工作現狀！
課程大綱：
課程導入
講師自我介紹
學習小組建立
達成共識
第一部分：D定義階段
1.1問題定義
區分問題與現狀的差別
1.2 問題識別
案例討論如何區分識別管控與技術問題
1.3 目標設定
掌握SMART運用技巧
1.4過程確認法
案例討論降低電鍍白點不良
學習了解墨菲定律
制作過程確認表
第二部分：測量系統
2.1分辨率
識別分辨力與分辨率的意義
2.2 數據類型
識別數據類型
2.3計量型表格應用
學會G%RR的判定準則
學會G%RR的抽樣原理
2.4計數型表格應用
學習A%RR的判定準則
第三部分：A分析階段
3.1多變量法
變量若已知，進入對應變量搜索方法；
變量若未知，通過多變量搜索找到變量族系；
案例多變量-鉆孔毛刺
練習：匯制變量圖，識別變量族系
3.2 部件搜索法
案例汽車天線異音不良
部件搜索法從多個部件中精確找到異常部件；
練習：計時器功能不良
3.3集中圖
精確尋找產品缺陷位置；
理解隨機與非隨機之道；
練習案例噴漆缺陷不良
3.4 成對比較
案例討論膠量是影響不良的原因。
確認產品或過程最合適的規格或參數。
練習：找到FPC關鍵控制尺寸，選擇馬達的參數
3.5產品過程/搜索法
將重要參數與不重要參數分離出來。
案例練習：玻璃屏幕上的氣泡不良。
3.6變量搜索法
將重要變量因子與不重要因子分離出來。
學習二元法原理
案例練習：沖壓成型尺寸不良
第四部分：I 改進階段
4.1全析因分析
確認主因，主因已知，進行B VS C 對比；
主因未知，進入全析因分析，掌握全析因分析法。
案例練習：波焊缺陷不良
4.2 響應曲面
若有兩因子或以上時，進入響應曲面，進行調優運算。
若為單因子時，不需調優。
案例：提升產能效率調優法
4.3 B VS C比較法
確認改進效果的持久性
掌握多種識別方法
練習：
電線結合強度是否有改進
磁間隙對聽音良率是否有影響
沖壓成型工藝是否得到改善
第五部分：C控制階段
5.1 正向控制表
制作控制表，包括但不限：人員，方法，時間，地點的控制清單
5.2預控制圖
掌握預控制圖的4原則；
正確使用預控制圖。
練習：SPC與預控制圖對比
實戰案例分享
課程回顧
學員總結互動
講師介紹：劉梁平老師
教育及資格認證：
現場改善、質量改善咨詢師、培訓師；
南昌大學 產品質量工程專業；
六西格瑪黑帶；
講師經歷及專長：
劉老師曾任職深圳信維通信，擔任品質&制造經理。在工作期間，企業獲三星審核A級；實現華為全年零投訴；為集團培養了一批生產主管；同時通過盤活閑置資產，為公司每年獲利30萬以上；通過精益布局提高生產效率40%以上；并解決多件嚴重質量產品問題（每件收益100萬以上/年）
曾任職某汽車用品制造企業，擔任副總經理，在職期間，使公司順利獲得TS16949認證；公司產值同比增加2倍；采購總成本下降5%~10%；任職內無安全事故發生。
曾任職某科技股份公司，擔任體系主管&QE，任職期間，幫助企業一次性通過ISO9001及ISO14001體系認證；并帶領企業成功通過了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500強企業的審核；通過改善項目將電鍍不良黑白點不良率由9.6%下降到2.4%。
劉老師擁有10年以上現場質量改善的項目輔導經驗。擅長領域有：SAS-Shainin產品問題解決法、SIX SIGMA相關工具應用、質量管理各大工具；精益生產、TS16949體系運作、5大手冊、TRIZ創新工具……
部分培訓客戶及部分項目經驗：
劉老師曾服務過的眾多知名企業，其中有：東軟醫療、嘉林藥業、長興化學、久益環球、采埃孚富奧底盤、漢拿世特科、英納法汽車、江天重工、神鋼、新偉祥、普天單向器、中芯國際、遼寧奧美、馬瑞利、天易幕墻、史丹利、精英制膜、中糧金帝、福耀客車玻璃、岱摩斯變速器、櫻泰汽車飾件、天士力、綠北洋皮革、國際交換系統、索尼愛立信、艾默生雅達電子、通用半導體、樂庭電線、依利安達電子、TCLAV事業部、樂金華奧斯、深南電路、麥克維爾空調、圣戈班、諾維信、諾和諾德、拜耳化學、銘基食品、艾貝服飾。
劉老師主導了聽音不良改善的項目，某聽音產品不良不穩定，不良率波動20%-50%，通過系統解決問題路徑改善，不良率降至5%以內
主導了RF不良改善項目，某產品RF不良，高頻與低頻不良，不良率約10%，通過系統解決問題路徑法改善，不良率降至0.2%
主導了產品性能搖擺測試不通過的項目，2010年3月生產TLD3350產品時，發現在搖擺10-20次 時上座會從彈簧中搖出，通過系統解決問題路徑改關，不良比率為10%左右;最終改善到無此不良現象。
主導了降低電鍍黑白點不良率的項目，QCC(開發工具)項目鍍膜部2005年12月平均良率85.2% ，鍍膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，鍍膜部2006年1月上半月黑白點占總不良率15.4%中的5.76%; 最終項目改善后平均良率達93%。
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