課程背景：
管理就是預測和計劃、組織、指揮、協調以及控制。——亨利·法約爾
目前的經濟形態是互聯網時代下的多品種、小批量、快速交貨，講究柔性化生產與供應生態鏈的時代。于是企業的生產計劃模式必須隨著時代發展的變化而調整。用互聯網經濟的思維調整生產計劃。
但我國大部分制造型企業有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業、就是在企業中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執行過程；另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現此種矛盾的狀況，主要是公司生產計劃組織工作出現偏差。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業明細生產計劃的部門職責、計劃流程及落地工具。
本課程站在生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員的角度來詳細講解如何快速提升生產產量、提升生產效率！
課程收益：
● 讓學員學習到多品種小批量整體年、月、周、日計劃的實際排單方法
● 讓學員學習到車間計劃分解方法與落實方法
● 讓學員有效掌握車間現場生產計劃管理方法
● 讓學員學會標準工時的制定方法；
● 讓學員學會產能和負荷的正確評估；
● 教導學員學習生產計劃中物料管控的技能
● 指導學員生產計劃產量快速提升的實際方法
● 提升學員面對生產計劃中插單等變異情況靈活處理方法
● 指導學員從精益角度做到計劃中最高境界：快速降本增效的結果
課程工具清單：
《生產有效率系列計算工式》《月計劃排程表》《生產要貨單》《生產要貨回復單》《日計劃排程表格》《日計劃出貨單》《車間生產日報表》《精益VSM分析方法》
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員
課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)
課程大綱：
前言：生產計劃與物料管控現狀痛點問題分析
一、企業在生產計劃上的亂象
1. 交不了
2. 交不準
3. 算不準
4. 計劃虛設
5. 出貨靠趕
6. 庫存嚴重
二、目前現場生產計劃常見問題
1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到
3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住
4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據
5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產
6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問題
1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補
2. 沒有制度——隨便領用、使用，無人過問
3. 沒有監督——使用過程大量浪費無人監督
4. 沒有追責——所有人為損失沒人承擔責任
四、企業在計劃與物料上管理問題
1. 領導思維不清
2. 整體管理落后
3. 縱橫溝通不暢
4. 執行力不到位
第一講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業知識力
3. 產品技術通曉力
4. 計劃安排協調力
二、PMC人員五基本職責
1. 合理安排計劃
2. 追蹤物料進度
3. 過程計劃管控
4. 處理異常事務
5. 協調部門合作
案例分享&互動思考：某制造企業的組織架構中存在的問題對PMC工作影響及調整方法
三、PMC部門與其它部門六大協同
案例分享&互動思考：小巷思維——PMC工作人員如何突破小巷思維
第二講：企業的生產形態和特點介紹
一、生產計劃介紹
1. 計劃邏輯關系
2. 主次計劃
3. 分段計劃
二、三種產品生產類型介紹
1. 流水組裝型
2. 設備生產型
3. 單一裝配型
三、生產計劃四大模式分析
1. 訂單式生產
2. 庫存式生產
3. 臨時性生產
4. 混和式生產
四、生產計劃變化趨勢
1. 互聯網思維
2. 供應鏈思維
3. 柔性化生產
4、外包式轉型
第三講：生產計劃排產的基礎與前期準備
一、生產計劃排產的五大基礎
1. 穩定的人員
2. 合理的訂單
3. 穩定的供應體系
4. 穩定的品質體系
5. 良好的研發系統
二、信息溝通機制建設
1. 平行部門溝通渠道建設
2. 上下部門溝通渠道建設
3. 信息報表保障機制建設
4. 如何保障數據的準確性
三、基本制度流程要求
1. 基本制度
1）物料準備
2）完成時間
2. 流程要求
1）下單流程
2）領料流程
3）物轉流程
3. 保障上述工作執行到位方法
四、生產計劃實施保障手段（六大系統保障）
1. 技轉系統——產品技術難易決定產量
2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）
3. 溝通系統——會議機制（或微信群）
4. 品質系統——不在現場解決大品質問題
5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰
6. 反饋系統——及時反饋現場出現的問題
五、標準工時的核定
1. 標準時間的常用術語
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、
生產效率、工作效率、管理效率
2. 標準時間的構成
3. 標準工時的制定方法
課堂分組練習：某汽車配件廠計劃投資一條生產線最優方案計算
第四講：生產計劃的排產方法
一、年度生產計劃編排方法
課堂演練：來年計劃增加30%的年度計劃預排方法
二、月度生產計劃編排方法
工具演練：月計劃編排表
案例分享&互動思考：上海原紡織品企業的月度計劃與成功分析
課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個核心關鍵
三、每周生產計劃編排方法
課堂思考：周計劃如何月計劃轉接為日計劃
四、每日生產計劃編排方法
1. 時間點
2. 接單量
3. 誰確認
4. 備物料
五、三種不同類型計劃要點
1. 設備主導的加工型
2. 以流水線為主導的組裝型
3. 以大型設備組裝定制型
六、主次計劃的不同安排方法
1. 次計劃特點與要求
2. 主次計劃協同與管控
七、外協廠管控方法
1. 外協分類
1）材料輔助外協
2）半成品外協
3）成品外協
4）外協廠內生產
2. 外協管控
1）同樣要計劃
2）同樣要交期
3）同樣要品質
4）同樣要追蹤
第五講：日生產計劃的落地執行與異常問題處理
一、車間日計劃安排前的四項準備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產能
3. 熟悉產品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互動思考：從南通一家企業計劃前的工作看日計劃準備的方法與步驟
二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認
1. 批次號、計劃號
2. 訂單數、計劃數
3. 特殊工藝、注意事項
4. 完成時間
5. 領導簽字
6. 特殊標黑
7. 提前備料
8. 有錯重打
工具演練：調整或重新編制本公司、本車間生產日計劃
三、車間計劃實施八個標準要求
1. 產能分解
2. 產前會議
3. 物料配送
4. 確保品質
5. 過程管控
6. 激勵機制
7. 反饋機制
8. 看板管理
四、車間日計劃接單實施六個步驟
1. 計劃的分解與落實
2. 物料的確認與領用
3. 任務信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調配
5. 工藝與要求的核實
6. 異常情況了解處理
1）車間日計劃完成現場六異常處理寶典
現場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務
五、車間日計劃現場管理
1. 車間日計劃現場管理六點要求
現場演練：生產計劃車間轉換、安排的落地方法
2. 車間日計劃執行四大問題處理
現場演練：生產計劃中一至二個問題解決方案編制
3. 車間日計劃完成六要領
實用工具演練：日計劃反饋表單設計
第六講：采購管理與物料需求編制
一、物料管理基礎
1. 物料管理三大系統結構
2. 物料管理精髓
3. 物料計劃與庫存控制的5個“R’
二、采購管理
1. 合格供應商對物料管控的四大影響
2. 采購部物料追蹤六種工作方法
3. 采購品質管控五種方法
4. 供應商準時交期管理十種方法
5. 如何預防供應商延期交貨
三、物料需求管理
1. 物料ABC分析法和運用
2. 物料短缺八大原因和七種預防對策
3. 物料供應不續五大方面與對策
第七講：倉庫管理與領料管理
一、倉庫員日常工作要求
1. 配合生產與采購工作
2. 保證帳物卡一致
3. 履行物料管理手續
4. 確保倉庫安全管理
二、倉庫日常管理
1. 倉庫物料訂貨管理
2. 倉庫內部物料管理
3. 倉庫交接手續管理
4. 倉庫呆滯料管理
三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段
1. 倉庫內部管理六個維度
小組討論：如何正確認識0庫存？
2. 倉庫生產計劃執行中四個步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補給備料（及時）
3）把控品質（精選）
4）減少待料（節省）
第八講：生產車間物料的領取與使用
一、生產車間物料領用時七點思考；
1. WHAT——領什么？
2. WHY——為什么領？
3. WHO——由誰來領？
4. WHEN——什么時間領？
5. WHERE——在哪領？
6. HOW——怎么領？效率最高？
7. HOWMUCH——領多少？數量如何控制？
二、生產車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動思考：浙江某電機企業通過車間物料準備調整使產量從400臺/天上升至530臺/天
三、生產車間物料管控六種節省路徑
第九講：生產計劃過程的增效與降本
一、生產計劃的精益思想四大導入
1. 四大思想對生產計劃的影響與改變
二、精益計劃三定原則落實
1. 物料供應穩定
2. 材料品質穩定
3. 人員穩定
三、VSM精益價值流圖分析
1. 什么是VSM精益價值流圖
2. 如何從中發現計劃執行問題
3. 如何對應解決
四、生產計劃過程浪費問題精益解決
1. 減少過量生產
2. 減少中間斷點
3. 減少搬運浪費
4. 減少動作浪費
5. 減少等待因素
6. 提升產品質量
7. 減化過度加工
8. 減少技能浪費
案例分析&互動思考：某公司月產能從四百萬升至一千萬看如何通過解決技能浪費來提升產值方法
現場實踐，四個現場案例分析作業
課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）
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