課程背景：
隨著全球經濟一體化進程的加速，中國的企業(yè)不僅要面臨國內企業(yè)的競爭，還有面對國外企業(yè)的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高，多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。
精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實施精益生產的企業(yè)一路過關斬將，發(fā)展成為世界頂尖級的企業(yè)。一時間精益生產方式成為企業(yè)制勝的法寶。中國制造業(yè)要走出粗放式、高能耗的生產模式，實現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產之路，就必須向精益制造實踐的先行者學習。
過去一段時間在中國培訓業(yè)推出的精益生產課程主要是一些抽象的概念，很少有與實際工作相結合的，也沒有抓到精益生產的核心。本課程主要從實操層面，通過大量的案例講述精益生產在實際工作中的運用。
課程收益：
本課程從精益生產“零庫存”的核心出發(fā)，如何做到原材料、在制品、產成品三個環(huán)節(jié)的零庫存以及精益生產工具在三個環(huán)節(jié)的具體運用。通過學習，學員將得到以下收益了解什么是真正精益生產。
● 原材料“零庫存”在采購、貨運、倉儲管理的實操技法；
● 在制品“零庫存”在工藝、排產、布局、看板管理、防錯、IE管理的實操技法；
● 產成品“零庫存”在訂單管理、交期管理的實操技法
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：高層管理、中基層生產管理人員
課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)
課程工具：
1. JIT的判定方法
2. 消除浪費的三大原則
3. 一人多機的設計方法
4. 物品快速尋找的原則
5. JIT準時化采購的方法
6. 最低庫存的設計原則
7. 物料跟催介入點技巧
8. 倉儲物料存放的兩大方法
9. 貨區(qū)布置的五大原則
10. 倉庫四號定位法
11. 流程改善的5W2H法
12. 流程分析與改善方法——ECRS法
13. 生產線平衡改善2大原則
14. 一件流的兩個前提
15. 科學布局的四大方法
16. 接近相互關聯(lián)法
17. 科學布局中的定置管理2大原則
18. 確定老化時間所需的在制品2大方法
19. 從事后維修轉變?yōu)轭A防維修的2個原則
20. 設備稼動率統(tǒng)計表
21. 目視化管理兩大原則
22. 四種防錯模式
23. 肢體使用的8大原則
24. 作業(yè)配置的7項原則
25. 機械設置的6大原則
26. IE中的六種動作浪費
27. “零”切換的三大原則
28. 生產前的“五看清”
29. 企業(yè)常見的2種生產方式
30. 企業(yè)常見的2種生產流程
31. 訂單的兩個來源
32. 常規(guī)產品的排單的2大原則
33. 定制產品排產的三大原則
課程大綱：
第一講：精益生產的核心及追求
1.“零庫存”是精益生產的核心和目標
2.“零庫存”在企業(yè)制造鏈上的表現(xiàn)形式
3. JIT準時化實質內容
4. 精益生產的價值體系
5. 精益生產定義的七種浪費
第二講：原材料“零庫存”的采購管理
一、采購及供應商管理
1. 采購方與供應商的三大態(tài)勢
2. 優(yōu)選供應商的16個問題
3. 準時制采購的五點制勝
4. 如何根據生產計劃制定材料采購計劃
5. 物料最低庫存計算法則
6. 強勢介入采購的控制點
7. 交貨期延誤判定及對策
二、倉儲管理
1. 貨物保管場所的分類原則
2. 固定型和流動型的存貨方式
3. 貨區(qū)布置的5項基本思路
4. 貨區(qū)的平面和空間布置形式
5. 物品堆碼的6項基本要求
6. 7種常見的堆碼方式
7. 倉庫四號定位法
8. 小件貨架的布置方法
9. 如何制作貨架看板
10. 板材的堆碼方法
11. 線材的堆碼方法
12. 紙箱的堆碼方法
第三講：在制品“零庫存”的精益管理
一、流程改善
1. 產生在制品的九大因素
2. 流程分析與改善的主要用途
3. 流程分析與改善方法——5W2H法
4. 流程分析與改善方法——ECRS法
5. 產品工藝流程分析檢查表
6. 流程分析與改善工具——作業(yè)流程分析圖示符號
7. 流程改善案例分析
8. 生產線平衡分析的目標和目的
9. 作業(yè)節(jié)拍分析圖例
10. 作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程
11. 工序節(jié)拍時間計算方法
12. 生產線平衡效率計算方法
13. 生產線平衡改善2大原則
14. 生產線平衡分析流程
15. 生產線平衡分析結果的解讀方法
16. 生產線平衡分析的使用方法
二、“一件流”原則
1. 批量流和“一件流”的生產周期對比分析
2. “一件流”的前提條件
3. 科學布局的四大方式
4. 廠房與廠房之間布局案例分析
5. 設備與設備之間工藝化流程布局的案例分析
6. 工作臺與工作臺之間布局案例分析
7. 物品與物品之間布局案例分析
8. 布局分析工具—接近相互關聯(lián)法
9. 科學布局中的定置管理原則
10. 如何確定老化時間所需的在制品
11. 看板在生產中的運用
三、TPM設備管理
1. TPM的兩大核心內容
2. 如何設計設備點檢表
3. 用設備“稼動率”代替“設備完好率”
4. 設備“稼動率”統(tǒng)計表的科學運用
四、IE工程的效率管理
1. 目視化管理的兩大原則
2. 隱性問題顯性化案例分析
3. 遠處問題近處化案例分析
4. 防差錯的四大方法
5. 動作管理
6. 肢體使用原則
7. 作業(yè)配置原則
8. 機械設置原則
9. IE工業(yè)工程的六大動作浪費
10. 快速換模
五、“零缺陷”質量管理
1. 產生不良品的三大原因和對策
2. 生產前做到“五看清”
3. 全數(shù)檢驗的原則
4. 在工序內檢驗的原則
5. 目視化的原則
6. 追究責任的原則
7. 逮捕現(xiàn)行犯的原則
8. 徹底實施標準化的原則
9. 檢查崗位的原則
10. 沒有抱怨的原則
11. 任務明確的原則
第四講：產成品“零庫存”的計劃管理
1. 企業(yè)常見的2種生產形態(tài)
2. 企業(yè)常見的2種生產流程
3. 什么是“訂單”
4. 常規(guī)產品的排產原則
5. 常規(guī)產品ABC分析
6. 定制產品的排產原則
7. 堅決杜絕無單生產
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