【培訓講師】郭曉寧，資深精益IE現場改善實戰專家
【參訓對象】企業領導、廠長、生產相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、生產現場管理人員等
【課程背景】
工業工程也叫“效率工程”，工業工程師也被稱為“效率工程師”，其職責專注于提高效率，降低成本，提升品質，縮短交期，提高生產的安全性。
工業工程也是至今為止唯一專注系統研究提升效率的一門學科。
【課程特點】
特點一：整個課程按高等院校工業工程專業本科生教材“基礎工業工程”結合“精益生產”系統講解。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解同時演練。
特點三：整個課程采用曾經輔導過的一個有代表性的成功企業案例將整個課程串聯起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統的從宏觀到微觀，整體到局部，詳細介紹對整個生產過程，對生產過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作采用何種工具進行分析及講解。
特點四：在對各個工具學習的同時，采用不同行業的案例進行演練。（內訓課可采用本企業的案例演練）
【課程質量】
質量承諾：課前不收取定金，首天課畢不滿意不收取任何費用，課程結束后付款。
企業輔導咨詢：承諾效率指標，不達指標不收取相關績效費用。
這種可不滿包括以下任一一項：理論不結合實際，深度不夠，可操作性不好，實際工作中的案例很少，課程內容缺乏邏輯性，講師沒有激情，照本宣科，缺少自己對專業獨特的理解，虛的東西多，課堂氣氛不活躍，參與感不強，乏味易瞌睡，普通話不標準……等等。
【課程大綱】
第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入
一、工業工程(IE)基礎理論（略講）
①工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹
②工業工程的產生與發展過程
③工業工程主要研究方向
④工業工程發展趨勢及現代IE應用
⑤工業工程7大手法
⑥工業工程導入步驟（PDCA），觀念意識的轉變，難點及應對措施
第二部分： 工業工程(IE)改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析（用曾經輔導成功企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
① 工藝流程分析
● 某食品飲料企業工藝案例
② 流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
● 某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
● 某鋁型材企業案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
● 某光電企業案例---固晶車間實現“一個流“，人員減半
● 某汽車配件企業案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業案例---標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
● 空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③ 布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
● 某鋁型材企業案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
● 某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
① 人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用
● 某電子企業案例---1人1機案例到1人2機
● 某顯示屏企業案例---1人3機到1人8機
● 某復印機企業案例---2人1機到1人2機
② 人人聯合作業分析
●某鋼鐵化工企業案例—5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③ 雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
● 多家企業案例 ---如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
● 通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
3、動作分析及防呆、防錯
① 動素分析--18個動素及改善著眼點
② 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
③ Poka-Yoke防呆、防錯法
⑴如何從源頭消除問題隱患
⑵制造過程常見的失誤
⑶POKA–YOKE的4種模式
● 多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
● 多家企業防呆，防錯案例分享
二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
三、平衡生產線
① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
② 經典IE平衡生產線的方法
③ 精益生產平衡生產線的方法
④ 平衡生產線的兩個代表性方法
⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
● 某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
● 該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。
四、如何縮短交期，釋放產能
本節將結合曾將改善過的案例及企業的現狀,詳細講解每種浪費產生的原因及如何消除
① 生產周期的構成
② 縮短交貨期的四個環節（重點）
③ 縮短訂單處理周期，訂單優化處理流程改善
④ 縮短采購周期及供應商庫存管理
⑤ 縮短生產周期的方法及減少在制品
⑥ 縮短周期的生產模式介紹
● 某企業LEAD TIME時間為1周，如何縮短到2天
●某醫療器件廠物品（跟一個物品）從倉庫領出到做成成品時間為3天，通過cell生產模式的改善縮短到0.36小時（一個物品）
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