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培訓講師：李劍波老師（>>點擊查看李劍波老師詳細介紹）
課程背景：
我們也印證了一個不變的事實，那些現場質量管理優秀的企業受影響的程度很少，而那些倒閉、破產、關門或效益急劇下滑的制造型企業大多數是現場質量管理非常薄弱、返工、返修、報廢率高的企業。
為解決困惑廣大企業質量管控的有效性問題，我們特推出此課程，為廣大制造型企業建立樹立預防的質量理念，產品生產前先進行潛在失效模式分析，了解其發生的原因與機理，從而明確控制措施，實施有效的質量管控以貢獻綿薄之力,減少質量損失成本的發生。
課程收益：
 塑造擁有一個正確的質量理念的團隊；
 理解并有效地進行新版失效模式和后果分析（ FMEA）
 理解和運用新版FMEA的變化，開展更為有效的新產品開發和過程的持續改進過
 使質量管理人員及生產管理人員能夠運用FMEA，發現問題分析并解決問題
 可以根據新版FMEA分析結果正確編制質量控制計劃；
 運用質量成本分析質量控制計劃的合理性；
 可以對于企業設計與生產中出現的各種質量問題明確改善的步驟與方法；
課程亮點與特色：
▲流程化：每個模塊都由講解、案例討論與練習、老師點評三大流程組成，確保學員課程學習效果。
▲工具化：全程干貨，每個模塊提供相應表格、流程與具體操作技巧方法等關鍵工具。
▲輕松化：教學體驗活動新穎、愉悅，寓教于樂，確保學員在快樂輕松學習氣氛中提升與進步。
▲標準化：符合成人教學原理以及國際流行教學設計，讓學員聽得懂、記得牢、做得到。
課程設置：用標桿企業案例以及一般企業典型質量案例來提出問題與質量管理需求，明確質量管理方法與標準，把生澀的質量管理變為通俗易懂，質量控制方法明確以及技巧，方法，表單運用方便實效。
課程時間：2天（12小時）
培訓對象：工程部經理、質保部經理、設計工程師、制造工程師和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產品或新制造過程的人員。
授課方式：知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：
第一講  質量理念與新版本FMEA
質量基本概念
 質量是檢驗出來的嗎？
 產品質量是制造出來的嗎？
 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
 發現質量異常應該如何處理？
質量專家介紹及質量發展進展
 質量管理發展歷史
 先進的質量管理理念的介紹
 質量管理中的“三不”政策
 質量管理專家如何說質量
現階段質量管理六大誤區
 錯誤的質量觀念
 質量管理作用與意義
 質量與員工自身利益密切相關
 FMEA與質量管理
【團隊案例分析與相互討論】:通過哪些活動開展，可以影響企業高層？中層？基層人員？從而塑造優秀的質量文化案例分析與討論
【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：質量管理各自為政，改變質量管理從“要我做”為“我要做”的自主質量管理模式
 FMEA的目標和限制
 企業FMEA整合
 產品和過程FMEA
 項目規劃
 FMEA母的
 FMEA時間安排
 FMEA團隊
 FMEA工具
 FMEA任務

第二講FMEA(潛在失效模式分析)與風險管理
 FMEA介紹
 FMEA的定義
 FMEA發展歷史
 FMEA的應用范圍
 FMEA的好處
 FMEA的流程
 FMEA的生命圈
 FMEA多功能小組
 FMEA與頭腦風暴法
 FMEA推進的方法
 新版FMEA七步法的形成
 新版FMEA七步法的內容簡介
 1項目策劃與準備
 2結構分析
 3功能分析
 4失效分析
 5風險分析
 6優化
 7結果標準化
【團隊案例分析與相互討論】:風險分析評價案例分析與討論
【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解風險分析的方法與評價標準，導致對于風險的正確認知。
第三講 設計FMEA與風險管理
 DFMEA的特征
 DFMEA的用途
 DFMEA分析的對象
 DFMEA分析的時機
 DFMEA分析的過程和方法
 DFMEA表格的使用
 先期策劃－同步工程
 設計FMEA的信息流
 DFMEA工具
 設計和過程之間的聯系
 FMEA的過程圖
 分析途徑
 設計矩陣
 2.1設計FMEA步驟一：規劃和準備
 目的
 項目確定和邊界
 項目計劃
 確定基準DFMEA
 DFMEA嘜頭
 結構分析基礎
 2.2DFMEA步驟二：結構分析
 目的
 系統結構
 定義顧客
 系統結構可視化
 顧客與供應商之間的協作
 功能分析基礎
 2.3設計FMEA步驟三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能分析
 工程團隊之間的協作
 失效分析基礎
 2.4設計FMAA步驟四：失效分析
 目的
 失效
 失效鏈
 失效影響
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析記錄
 顧客與供應商之間的協作
 風險分析基礎
 2.5設計FMEA步驟五：風險分析
 目的
 設計控制
 當前預防措施
 當前探測控制
 當前預防和探測的控制
 評估
 嚴重度
 頻度
 探測度
 措施優先級
 顧客與供應商之間的協作
 優化的基礎
 2.6設計FMEA步驟六：優化
 目的
 責任分配
 措施狀態
 措施有效性評估
 持續改進
 團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協作
 2.7設計FMEA步驟七：結果文件化
 目的
 FMEA報告
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不明確產品設計開發環節的潛在質量問題發生的機理，原因，從而使設計開發過程中質量問題多發。
設計FMEA后的任務
 產品開發和改進的基本模式
 設計評審
 設計驗證計劃和報告（DVP&R）
 在設計開發階段所用其它技術
設計和開發過程
 APQP體系圖
 過程流程文件的定義和作用
 過程流程的優點
 準備過程流程
 過程流程開發期間的其它活動
第四講 過程FMEA與風險管理
 PFMEA分析目的
 PFMEA分析對象
 PFMEA說明
 PFMEA分析程序
 PFMEA標準表格的使用
 APQP系統圖
 設計矩陣表
 過程FMEA的構筑
 產品構成流程圖
 3.1過程FMEA步驟一：規劃與準備
 目的
 項目確定和邊界
 PFMEA項目計劃
 確定基準PFMEA
 過程FMEA表頭
 3.2過程FMEA步驟二：結構分析
 目的
 過程流程圖
 結構樹
 顧客和供應商，工程團隊之間的協作
 功能分析的基礎
 3.3過程FMEA步驟三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能關系可視化
 工程團隊之間的協作
 失效分析的基礎
 3.4過程FMEA步驟四：失效分析
 目的
 失效
 失效鏈
 失效影響
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析文件化
 顧客和供應商之間的協作
 風險分析的基礎
 3.5過程FMEA步驟五：風險分析
 目的
 當前預防控制
 當前探測控制
 當前預防和探測控制
 評估
 嚴重度
 頻度
 探測度
 措施優先級
 顧客和供應商之間的協作
 優化的基礎
 3.6過程FMEA步驟六：優化
 目的
 責任分配
 措施的狀態
 措施有效性評估
 持續改進
 團隊，管理層，顧客與供應商之間針對潛在失效的協作
 3.7過程FMEA步驟七：結果文件化
 目的
 FMEA報告
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解產品實現過程的質量問題發生的原因，機理等，從而不能正確進行質量控制。
第五講 FMEA與質量成本風險管理
 質量控制計劃
 FMEA與質量控制計劃
 質量控制計劃的意義
 質量控制計劃的編制
 質量控制計劃的要求
 質量控制計劃的調整
質量成本與質量經濟性
 質量成本管理的必要性
 質量成本的本質
 質量成本的任務
 質量成本管理經歷階段
.質量成本的定義與分類
 預防成本
 鑒定成本
 外部失敗成本
 內部失敗成本
 質量成本的細分
 各種質量成本間關系
 質量成本分析與控制計劃
【團隊案例分析與相互討論】:實務案例分析與討論
【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
【主要解決問題與成果輸出】：不了解質量與成本的關系，不了解質量可以帶來利潤。
第六講、FMEA與質量風險控制改善
改善的原則
 質量改善的基本原則
 質量改進的程序介紹
 如何通過小組進行質量成本改善
 失敗成本的改善
 預防成本的合理化
 鑒定成本的改善
 如何對各部門質量成本管理進行評價
 改善的意義
 問題意識
 改善可以帶來的效果
 改善無處不在
 PDCA的概念和應用意義
改善的內容
 改善的基本原則
 認識并消除七大浪費
. 【案例分析與討論】
 提案改善三步法
 改善的步驟
 明確目標與標準
 如何發現問題
 原因分析
 確定要解決的問題
 擬定對策
 做出行動計劃
  執行行動計劃
  改善效果確認
 標準化管理

【聯系咨詢】

聯系電話：010-62258232  62278113  13718601312  13120125786

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