【課程計特點】
特點一：整個課程系統講敘八大浪費產生的根本原因，帶來的危害及解決的工具手法&對策。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例（包括成功及失敗的案例）講解。
特點三：整個課程在運用案例講解及演練的同時，并運用工廠中實際案例進行演練。
【參訓對象】企業領導、廠長、生產相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、生產現場管理人員
【課程大綱】
第一部分：浪費的基礎概念
一、浪費的定義
二、什么是附件價值
三、如何識別增值與非增值的活動
第二部分：八大浪費
一、制造數量方面的浪費
1、制造過多及過早的浪費
什么是制造過多及過量---八大浪費中最大的浪費
如何識別制造過多及過量---工序不平衡，功能布局（劃分），計劃不周等造成的過量浪費
制造過多及過量帶來的危害
解決過多及過量的方法
（1）平衡分析（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
解決瓶頸的七種方法、平衡產線的六種方法、平衡分析表、平衡率、理論產能(uph)、理論人均產能（upph）
①瓶頸分析---七種分析方法
目的：找出瓶頸，通過七種方法的運用，達到縮短瓶頸時間，消除瓶頸工序造成的過量生產
案例演練：某廠改善瓶頸案例分析（提高產量70%）
②平衡分析，山積表—經典IE六種平衡產線的方法
目的：對生產線進行平衡提高整體效率，減少各工序不平衡造成的過量生產
案例演練：某廠平衡率從76%提高至81%（經典IE手法）
③平衡分析---精益生產cell（單元制生產方式）徹底消除不平衡造成的過量生產，實現“單件流”
案例演練：某廠平衡率從81%提高至98%（精益生產手法）
（2）功能布局（劃分）（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①功能車間之間造成的過量生產
目的：打破各功能車間的劃分造成的“本位主義”
案例演練：某廠分為“五金車間”、“注塑車間”、“組裝車間”、“包裝車間”造成各車間之間的半成品達32676條，通過布局調整、工序平衡、取消功能劃分，將其半成品減少至100條內。
2、搬運的浪費
搬運的種類
如何識別搬運產生的原因---功能劃分，機器設備及產線不合理布局等造成的搬運浪費
搬運帶來的危害
解決搬運浪費的方法
（1）功能劃分（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①物型流程分析
目的：分析物料在整個工廠流動過程中產生的搬運的次數，類型從而減少搬運的浪費
案例演練：某“電子”廠，分原材料從入倉經過“IQC”，“來料接收”，“入倉”，等過程產生12次搬運，通過功能部門合并減少到3次搬運。
案例演練：某“LED光電”廠，原材料從 “五金車間”，“注塑車間”，“組裝車間”，“包裝車間”“成品倉”產生大量的搬運，通過部門功能合并，大大減少搬運。
②機器設備布局不合理（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
1.1 布局分析，線路分析
目的：通過布局及線路優化減少搬運次數
案例演練：某“手機觸摸屏”廠，將相同設備集中布局，通過路線的分析和布局的分析，減少搬運
3、庫存的浪費
庫存的種類
如何識別各種庫存產生的原因
庫存帶來的危害
解決庫存浪費的方法
（1）原材料庫存（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
①庫存原因分析及對策
供應商送貨批量大，品種單一，頻率低，按計劃時間，供貨期長造成的庫存
案例演練：某“電子”廠，通過提高采購頻率，采購模式的優化，生產模式的優化將庫存數量降低54%
（2）中轉倉庫存
①中轉庫存原因及對策
由于功能布局，設備特點造成中轉庫存
案例演練：某“小家電”廠，通過布局優化，產線平衡消除”中轉倉“
二、人與加工對象的浪費
1、等待的浪費
等待浪費的種類—人的等待，設備的等待，物料的等待，信息的等待
如何識別各種等待的原因
等待帶來的危害
解決等待的方法
（1）人機聯合作業分析（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H、5WHY、ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用
案例講解及演練：某觸摸屏企業平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
案例講解及演練：某復印機企業注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
2、動作的浪費
動作的種類—粗動作，細動作，細微動作
如何識別各種動作分析的方法
動作浪費帶來的危害
解決動作的方法
（1）粗動作（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
人型流程分析
ECRS原則 ，動經原則的使用
案例講解及演練：某電子廠物料配送人員動作分析
案例講解及演練：某手機廠SMT車間32名技術員通過對其動作分析，標準工時制定減少到8人
（2）細動作（案例演練部分可通過改善前，后現場錄像、圖片及數據演練出以下改善效果）
18個動素分析—必要動作，推遲動作，浪費動作
案例講解及演練：多家企業作業員工動作分析
3、 加工過剩的浪費
什么是加工過剩
加工過剩原因分析—過剩品質，過剩生產，過剩檢驗，過剩設計
加工過剩浪費帶來的危害
解決加工過剩的方法
（1）過剩品質
打破功能劃分，本位主義，部門自保
（2）過剩生產
工藝流程，作業標準的制定及導入
（3）過剩檢驗
標準化，防呆防錯等導入
案例講解及演練：大量企業防呆防錯案例分享
案例講解及演練：某LED廠對全工序徹底進行標準化的制定，同時導入防呆防錯，良品率提升67%，大大減少重復檢驗，過渡檢驗
三、管理系統不良造成的浪費
1、不良修正的浪費
什么是不良修正
不良修正的原因—設計原因，制造原因，執行原因
不良修正帶來的危害
解決不良修正的方法
（1）設計原因
設計源頭控制方法
案例講解及演練：某食品廠研發通過工業工程系統學習與現場實踐，并與相關部門成立改善團隊，對產品從源頭進行設計，改善大大的降低不良，同時提高生產效率76%。
（2）制造原因
標準化， 作業標準與標準作業，防呆防錯設計
案例講解及演練：某LED廠對全工序徹底進行標準化的制定，同時導入防呆防錯，良品率提升67%
案例講解及演練：大量企業防呆防錯案例分享
（3）執行原因
標準化，導入執行力
案例講解及演練：某LED廠，員工不按標準作業，導致不良現象非常嚴重，通過對全工序標準化，同時導入嚴格自檢，互檢，績效考核，良品率提升67%
2、管理的浪費
管理中的7中浪費
管理浪費帶來的危害
流程設計中帶來的管理浪費
（1）管理流程分析
扁平化組織建立，按燈，生產力評估體系，報警系統等
案例講解及演練：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任------- 采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
案例講解及演練：某LED生產力系統，按燈，報警系統導入，大大提高解決問題的反應速度
第三部分：總結、互動答疑及頒獎
【聯系咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
聯 系 人：李先生 陳小姐
您的位置：
