課程背景：
現場管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一
課程以6S歷史起源、從美國最早整理、整頓雛形開始講述、從現場整理、整頓為核心展開，詳細闡述了企業在6S導入實施過程中每一步：從企業組織準備、培訓實施、到理解要領、到實施步驟、到落實要領。保證學員徹底掌握6S在企業實施的步驟、方法與要點；
課程以目前豐田公司的現場管理經驗、優秀企業現場管理圖片及授課老師上百家企業6S輔導案例的講解貫穿始終，上百份幅企業現場管理案例圖片介紹使學員能最直觀地理解現場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場的改善點并付諸行動；
老師從精益生產角度，從現場6S進階到八大浪費解決、到精益生產，系統闡述6S現場入口的精益改善圈的PDCA循環對應關系。從而讓學員站在更高的高度（站在精益生產與現場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現場衛生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義；
本課程是老師經過上百個6S現場改善、精益咨詢項目總結而成。所有的案例與部分照片均來自近十年來講課老師的自身的輔導案例。具體現實性，讓學員親臨其境，有一種現場感。
老師講述本課程時如受訓企業同意，老師會提前半天（免費）到企業現場調研，將企業現場情況溶入到授課中，保證了培訓針對性、落地性！
課程收益：
● 保證學員系統學習目前國內最先進6S管理理論、掌握6個S實施要點；
● 保證學員系統掌握企業有效、持續開展6S而不會半途而廢的秘籍；
● 保證學員系統學習掌握生產現場目視化、標準化、規范化建立方法；
● 保證學員及時掌握減少浪費，降低管理難度，提高管理能力、反應能力、改善能力；
● 保證學員在車間現場使企業文化和經營理念落地，保持一致性，提升企業形象。
工具與資料：
● 提供講師版PPT幫助學員在企業講授與溫習；
● 提供講師咨詢所用6S標準作業資料與6S日常實施手冊；
● 提供講師咨詢所用6S日常檢查記錄表若干；
課程時間：1天，6小時/天
課程對象：部門經理、現場改善項目負責人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課程大綱：
視頻案例&破冰討論：辦公室找文件
第一講：6S基礎知識介紹
一、6S發展歷史
1. 美國波音公司與二戰5S故事
2. 日本5S發展故事
二、6S與其它知識邏輯關系
1. 6S與精益生產邏輯關系
2. 6S與PMC、TQC關系
三、6S實施的目的與好處
1. 目的：改變人、改變人員作業習慣；
2. 好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效
四、6S目前企業實施過程問題與原因
1. 問題：
1）做得好的很少；
2）能堅持的不多。
2. 原因：
1）領導很少參與
2）少數人在行動
3）配套工具不足
4）不能執之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦
第二講：6S導入前準備工作
一、思想準備
宣傳、會議、儀式一樣不能少！
二、學習準備
反反復復、持續不斷、全員式的培訓！
三、組織準備
專門的領導小組、甚至是專人負責！
四、制度準備
建立一套檢查、監督改善、問題跟蹤、獎罰制度！
第三講：6S步驟詳解
一、整理
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）減少現場物品數量
2）區分要與不要標準
3）找到水籠頭關掉
3. 推行要領：
1）要和不要的標準制定：
a什么物品可以留在現場、什么物品不能
b現場物品留多少？
2）要和不要的制度制定：
a當日生產不需要的材料——不要出現
b當日生產完成的產成品——快速流轉
c當日生產遺留多余材料——立返倉庫
d本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4. 注意事項：以往整理實施過程中的教訓
1）水籠頭不關——天天拖地！
2）生產計劃失控——現場地制品太多！
3）物料領用制度混亂——現場東西太多！
4）品質管理不完善——現場返工不及時！
視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率
二、整頓
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定標準貼在需要三定的地點（目視化）
3）目視化（劃區、劃線、物品或區域標識）
4）根據實際情況增加必要的裝備
3. 推行要領：三定
1）定點（定位）
2）定容（面積）
3）定量（數量）
4. 注意事項：
1）做好規劃
2）制定標準
3）先期試點
4）培訓到位
5）方便快捷
6）現場觀察
視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌
三、清掃
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）劃分好責任區
2）制定清掃標準
3）上下全員參與
4）建立檢查制度
3. 推行要領：
1）觀念正確
2）培訓到位
3）領導檢查
4）問題改善
4. 全員參與與設備保養（TPM）操作手法
1）先設定清掃制度養成設備清掃習慣
2）設定設備點檢表進行定期有效點檢
3）在清掃與點檢中發現設備存在問題
4）對發現設備問題加以分析解決改進
5. 注意事項：
1）標準要有
2）持之以恒
3）及時改善
4）責任到位
案例分析&互動思考：臺州一家電機企業清掃過程中的問題解決
四、清潔
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）鞏固前面3個S
2）形成標準化、制度化
3. 推行要領：
1）找出所有現場存在問題的水籠頭
2）對水籠頭加以解決
3）對問題根源加以分析解決
4）形成制度化加以維持
4. 注意事項：
1）根源問題未解決
2）制度落實不到位
3）管理系統未調整
4）慢慢流于形式化
五、素養
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）培訓與宣導
2）儀表細節要求
3. 推行要領：
1）早會培訓與宣傳
2）不斷地檢查糾正
3）隨時隨地教育
4）從小事抓起。
4. 注意事項：
1）管理者以身作則
2）現場管理多引導
3）注重團隊氛圍打造
4）引導而不是懲罰
案例分析&互動思考：浙江某鞋企通過4S工作開展實現員工素養的提升
六、安全
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）培訓與宣導
2）注意預防工作
3. 推行要領：
1）前3S做到位
2）提升員工意識
3）日常檢查到位
4. 注意事項：
1）員工沒有做必要培訓
2）現場管理未能時時檢查
3）日常檢查流于形式
七、6S知識匯總
1. 6S關鍵詞提練
1）整理：要與不要；
2）整頓：三定（定點、定容、定量）
3）清掃：清掃即點檢
4）清潔：鞏固與清除水龍頭
5）素養：培養好習慣
6）安全：預防與檢查
2. 6S與浪費改善關系
1）整理：改善對象——空間/質量 目的——讓員工看到浪費、提升利潤
2）整頓：改善對象——時間/效率 目的——讓員工形成消除浪費之理念
3）清掃：改善對象——設備/環境 目的——讓員工現場發現浪費現象
4）清潔：改善對象——可視/標準 目的——讓員工動手消除浪費及根源
5）素養：改善對象——行為/規則 目的——讓員工養成良好的工作習慣
第四講：目視化與標準化
一、目視化
1. 正確理解：
1）只有看到才能管到
2）問題自然發現
2. 四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）減少失誤
4）信息暢通
3. 目視化的六大分類
4. 目視化實施過程中具體做法
1）必須保證任何場合一目了然（標識、劃分、操作指導貼出來）
2）所以上述工作必須由公司統一標準制作
3）對所在車間、倉庫人員進行培訓教育，培養習慣
4）不斷在定期6S檢查中發現還未做到位的地方
5）不斷自我檢討存在的問題加以改進
案例分析&互動思考：某制造企業目視化管理樣板
二、標準化
1. 標準基本理解
2. 標準化四大效果
1）使現場管理客觀化
2）使現場問題顯性化
3）使管理工作簡單化
4）使管理效率最大化
3. 標準化五大內容
4. 標準化三大步驟
5. 標準化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：某國內某企業的《空氣壓縮機操作規程》的問題分析
第五講：6S企業導入實施步驟
一、回顧第二大點
1. 宣傳
2. 培訓
3. 組織
4. 制度
二、策劃工作
1. 定階段
2. 定目標
3. 定時間
三、檢查體系
1. 建立檢查制度
2. 領導一定要參與
3. 結果評比公布
四、改善體系
1. 檢查問題一定要跟蹤
2. 找到水龍頭
3. 制度上調整與完善
五、獎罰體系
1. 及時兌現的獎罰體系
2. 與工資掛鉤的績效體系
學員分組總結與分享
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