【培訓講師】郭曉寧，資深精益IE現場改善實戰專家
【培訓時間】1-2天，每天6小時
【培訓對象】企業領導、廠長、制造業生產/品質/PMC/工程技術部門經理，主管及班組長級干部等人員
【課程優勢】本課程內容實戰實用，摒棄空頭理論！著重“落地”實施！眾多知名優秀企業（富士康、美的、格力、海信、伊利、康師傅、順豐速遞、蘇泊爾、立白……）諸多企業的共同選擇與見證！
【課程背景】
如果您企業有以下狀況之一，歡迎您參加我們的培訓。內訓課,課前不收定金,第一天課畢不滿意不收費,課后滿意付款。
公司生產效率低，成本高，質量不穩，交期不準,急需改善；
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應；
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了；
每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善；
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做好的公司怎么做的；
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差；
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任；
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議；
在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白；
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾；
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
想學一套系統的改善方法,能用到工作中；
【課程設計】
特點一：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解并同時演練。
特點二：整個課程采用老師曾經輔導具有有代表性的成功企業案例將整個課程串聯起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統的從宏觀到微觀、整體到局部，詳細介紹對整個生產過程，對生產過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作采用何種現場改善的工具進行分析及講解。
特點三：在對各個工具學習的同時，采用不同行業的案例進行演練。
【課程大綱】
第一部分：現場改善意識篇
提示: 改善最難的不是技術，最難的是改變人的觀念和意識和讓人愿意接收你的觀念和意識，本節將與您充分分享郭曉寧老師將近二十余年所積累的現場改善項目導入過程中的經驗與教訓。
1 現場改善人員所扮演的角色及定位,以及所需具備的素質
2 現場改善時遵循的原則及導入步驟.
3 改善團隊成員的組成及活動形式
4 現場改善時如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
5 現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
結合精益生產對現場的改善
提示: 本節將在最后一天講解,介紹一套企業現場改善的過程,且課后以PDF的格式(刪除圖片) 發給學員,供日后參考.
診斷內容及步驟,項目建議書的制定,項目答辯,項目計劃的周期及步驟,項目的實施,改善報告的制定
第二部分：現場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
工藝流程分析—開展改善活動的基礎
● 某食品飲料企業工藝案例演練
現場價值流分析
2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
● 案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任------- 采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析－入倉流程分析
● 案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
● 案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析－儲存分析
● 案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4 原材料流程分析－配送物料流程
● 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
● 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉庫布局分析
● 案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
● 案例講解：某鋁型材企業---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6 數據采集及分析
以上數據變化很大，如何采集較為準確及實用的數據進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車配件企業案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位
3、生產現場改善方法
3.1產品價值流分析－識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析。
● 案例講解：某重工企業工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
● 案例講解：某冰洗及鋁型材企業過多的線外作業（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業有效的提升效率并減少生產場地。
3.2混流生產與Cell生產--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產線的五種工具，如何確定節拍，節拍控制器，Cell生產的種類，看板系統，目視化，柔性生產線
● 案例講解：某燈飾線材企業51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
二、中觀分析手法
1、 工序作業分析
1.1人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動作經原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
● 案例講解：某復印機企業注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯合作業分析
● 案例講解：某自行車企業員工作業缺乏作業標準，作業較隨意—實現標準作業，提高效率
1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某印刷企業六色印刷機換模時間縮短67%
三、微觀分析手法
1 、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區，非標作業，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
● 案例講解：多家企業案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業動作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解：多家企業防呆，防錯案例分享
● 案例講解：某家電行業5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定
第三部分： 作業測定
一、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 案例講解： 某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 案例講解： 某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③ 新方法的基本設計及詳細設計
④ 新方法的實施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業案例----改善前后作業標準制定
第四部分：總結、互動答疑
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