課程背景：
我國大部分制造型企業有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低，不能讓客戶滿意;庫存資金龐大，庫存周轉率偏低，物料損耗率偏高，導致企業利潤侵蝕嚴重。一方面，企業成品庫存積壓嚴重，另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現此種矛盾的狀況，主要是公司生產計劃和物料組織工作出現偏差。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業管理干部掌握生產計劃和物料控制的流程、績效指標、落地工具。
課程收益：
▲ 學會生產計劃與物料控制的基本理念和方法
▲ 建立制定完善的生產與物控運作體系并實施落地、提升準時交貨率和降低庫存成本
▲ 掌握生產計劃、物料計劃與采購計劃之間的銜接整合
▲ 掌握產能負荷計劃的計算方法及生產均衡性的把握方法
▲ 掌握物料需求計劃的計算方法、步驟及控制技巧
▲ 了解精益生產模式下的生產周期縮短的方法
▲ 銷售預測不準的原因分析和五種預測方法
▲ 交期延誤的原因分析和改善對策的探討
▲ 掌握生產周期計算的三種方法
▲ 掌握庫存控制的三種方法
▲ 了解EXCEL函數高級排產公式
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產副總、生產經理，PMC經理主管、生產計劃專員，物控專員，采購員
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課程工具：
1. 《預測軟件MINITAB17、預測表格及函數》
2. 《主計劃表格》
3. 《日計劃表格》
4. 《請購單》
5. 《生產進度跟蹤表》
6. 《補料單》
7. 《訂單評審表》
8. 《訂單管理表》
9. 《產能負荷計算表》
10. 《庫存ABC分析表》
11. 《甘特圖表》
12. 《配送備料制度》
13. 《產銷會議制度及流程》
課程大綱：
導入：
一、列出目前PMC工作中的困惑點及疑難點有哪些？
1. 銷售計劃不準確，導致市場需要的產品倉庫沒有貨；市場不需要的產品，倉庫積壓大量庫存
2. 生產計劃制定后，生產車間不執行，或者有嚴重偏差，計劃沒有剛性。
3. 計劃趕不上變化快，不知道如何計算生產能力及人力需求，導致計劃形同虛設。
……
二、PMC管控水平不高，將導致以下工廠亂象
1. 計劃失控，銷售不知道什么時間能夠交貨給客戶
2. 物料控制失控，庫存資金積壓龐大，財務壓力劇增，因庫存積壓周轉不了而倒閉
案例：深圳某電子倒閉的庫存迷局
3. 車間隨意生產，內部靠關系和心情，隨時改變生產計劃
……
三、PMC管控水平高，將提高工廠的效益
1. 訂單交貨及時率提高，客戶滿意度上升，訂單源源不斷給到工廠
2. 工廠用最少最優的資源投入，達成最高的產出。
3. 機器負荷，人力負荷均是均衡的，沒有窩工，浪費現象。
……
第一講：揭開PMC-生產計劃與物料控制的真實面目
一、什么是PMC？
1. PMC定義
2. PMC的本質
3. 生產計劃與物控，生產車間之間的業務關系圖
二、PMC的四種角色
1. 生產調度者
2. 物料控制者
3. 生產控制者
4. 產供銷協調者
三、PMC對企業的作用
1. 響應市場需求(訂單準交率、產量計劃達成率、品種計劃達成率、產銷率）
2. 減少資金占用(庫存周轉率、齊套率、生產周期）
3. 發揮產能優勢(設備臺時利用率、生產能力利用率、生產均衡性）
四、生產類型的特點
1. 跟據生產連續性劃分為二種類型
1）離散型生產
案例：機械設備廠、電器廠的生產特點
2）流程型型生產
案例：飲料行業的生產特點
2. 根據生產任務的方式劃分為三種類型
1）存貨型排產
案例：空調行業生產模式
2）訂單型排產
案例：出口型企業生產方式
3）混合型排產
案例：美的集團小家電生產方式
討論：目前你公司的生產類型屬于什么模型?
五、生產計劃的層次
1. 戰略層、戰術層、執行層
2. 長期計劃、中期計劃、短期計劃
討論：三種計劃層次的目的是什么？
第二講：生產計劃如何進行預測管理
一、預測內容
1. 生產總量預測
2. 產品品種預測
3. 生產設備預測
4. 物料需求預測
5. 人員需求預測
二、預測方法
1. 定性預測法
2. 定量預測法
三、計算流程（每種方法演算計算流程）
實戰演練：根據過去8個月的歷史銷售數據，按照定量預測方式，計算下個月的預測銷售量
快速預測工具：MINITAB軟件預測介紹
第三講：工廠生產能力如何準確核定
一、設備生產能力如何核定
1. 單臺設備如何計算產能
2. 設備組如何計算產能
二、流水線生產能力如何計算
1. 標準工時定義及制定流程
2. 瓶頸工序的確定
3. 線平衡率的計算
4. 產能與流水線的線速有正相關關系嗎
5. 如何計算流水線的產能
三、產能負荷如何管理
1. 什么是負荷
2. 如何計算機器的負荷
3. 如何計算負荷率
4. 負荷管理的三種處理方式
實戰演練：計算產能負荷比，并討論制定改善措施
實戰演練：計算流水線的產能，并分析流水線的產能是由什么因素決定的？
第四講：生產周期如何計算
1. 什么叫急單？急單的本質是什么？
2. 生產周期與哪些因素有關？
討論互動：從人機料法環、工藝流程布局等方面開展探討
3. 批量轉移的生產周期計算原理和公式
4. 單件流的生產周期計算原理和公式
5. 如何確定計劃的期量標準？
實戰演練：根據題目，計算生產周期并分析有何不同？
第五講：生產計劃如何高效編制
一、訂單如何管理
二、訂單如何評審
三、主生產計劃如何編制
1. 主計劃編制6部曲
1）定品種
2）定數量
3）定庫存
4）定產出
5）定平衡
6）定方案
2. 主計劃的數據計算
1）可承諾量
2）時區與時界的計算
3）毛需求量如何計算
4）凈需求量如何計算
3. 主計劃的編制流程
4. 主計劃案例展示
案例分析：某電器廠生產計劃編制范本
案例分析：某五金廠生產計劃編制范本
四、周計劃如何編制
案例分析：某電器廠周計劃表格
五、日計劃如何編制
1. 什么是基準日程
2. 如何編制日程計劃
案例分析：某企業基準日程計劃表
案例分析：某機械設備廠生產計劃改善方案
六、多品種少批量排產的8大綜合應對策略
1. 計劃模式選定
案例分析：日用品行業、家電行業、服裝行業的計劃模式
案例分析：某大型家電企業合理規劃流水線，單元線，試產線，客戶線的效益
2. 設備布局調整
視頻分析：某五金廠的單元線和單件流設備布局
3. 多能工訓練
案例分析：某電子廠的多能工訓練計劃
4. 通用件物料清理
案例分析：某上市公司的螺絲編碼通過標準化管理，將數量下降了60%
5. 快速換型
視頻分析：單分鐘換模的四步法
6. 組件技術
案例分析：某風扇廠的組件供貨方法
7. 自動排產
實戰演練：1分鐘自動排產函數的演示
8. 看板管理，快速反應
案例分析：某上市公司柔性排產系統
第六講：生產排程規則的選擇
1. 先到先排
2. 最短加工時間排序
3. 最長加工時間排序
4. 最小松弛時間排序
5. 最小臨界比排序
6. 后到先排
7. 交貨期時間緊急度排序
實戰演練：如何制定最優的生產排序優先順序
第七講：如何控制庫存
一、什么是庫存
1. 庫存分類
2. 庫存的作用
3. 庫存的危害
案例分析：戴爾的零庫存管理
小組討論：0庫存是真實的謊言嗎？如何正確認識0庫存？
二、管理庫存的15種方法
1. 庫齡分析法
2. EOQ的計算公式及原理
3. 定期訂購法模型
4. 定量訂購法模型
5. 安全庫存的設定公式
6. 最高庫存的設定公式
7. 最低庫存的設定公式
8. 庫存周轉率的計算公式
9. 呆滯物料管理方法
……
案例分析：某凈水機事業部庫存管理制度
實戰演練：如何根據習題資料，計算經濟批量及訂貨點？
實戰演練：如何根據上市公司財務報表，計算庫存周轉天數？
視頻分享：某企業庫存管理視頻，讓庫存降低70%
第八講：PMC十大落地工具
工具一、生產協調會議的目的
1. 為什么要開生產協調會？
2. 生產協調會議解決哪些問題？
3. 如何召開生產協調會議？
案例：深圳某公司生產協調會議制度及圖片
工具二、備料配送制度的建立
1. 為什么要實現備料配送制度？好處有哪些？
2. 如何建立配送機制？
3. 實施配送的效果
案例分析：某機電廠實現備料配送制度，生產產出提高40%以上
工具三、產銷協調會議
1. 產銷協調會議與生產協調會議的區別是什么？
2. 產銷協調會議參加對象一般是什么職務？
3. 產銷協調會議的本質---產銷平衡
工具四、產能爬坡攻關的招法
1. 產能提升的主要方法有哪些？
2. 產能攻關爬坡獎懲制度
3. PDCA循環機制導入，長效改善機制建立
工具五、生產進度管理的工具
1. 甘特圖工具
2. 如何制作甘特圖？
實戰演練：制作生產進度管控甘特圖
工具六、主計劃/周計劃/日計劃的建立
工具七、稽核體系建立
1. 什么是稽核
2. 稽核的目的是什么
3. 稽核的標準是什么
4. 稽核后的責任如何劃分，如何實施
案例分析：十字路口的紅燈系統，稽核機制解密
案例分析：某電器廠，通過實施稽核機制，做到日清日結，效率提升
案例分析：某中小企業的生產計劃控制標準，流程，考核體系
工具八：MES系統導入，自動排產函數，1分鐘搞定訂單的排產
工具九：PK制度建立，讓車間互相較勁，快速提升產量
案例分析：某上市公司的PK管理制度
工具十：承諾文化建立，從被動變主動
視頻案例：深圳某公司高管團隊的承諾分
課程總結與互動答疑：
回顧二天的知識要點，總結生產計劃的9字秘訣(三天不變，七天一滾動），10大工具，物料控制的15個工具，19字真經（5R，三不）。現場回答學員的提問。并向學員說明531工具包的用法，提供531工具及課程工具包
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