【培訓時間】2023年6月25日-28日上海、7月23日-26日蘇州
【培訓費用】4200元/人（含講義、學習用具等）。食宿統一安排，費用自理.培訓發票會務組統一開據。（根據各企業財務制度，參會代表均可以選擇現場繳費和電子匯款）
【培訓對象】企業生產部、設備管理部副總/廠長/總工程師/部長/部門經理/主管/車間主任/工程師/現場班組長、相關中高層管理人員、精益生產工程師以及TPM推進小組成員等
【培訓目標】：
為了完善企業現代設備管理體系，規范設備點檢管理，掌握點檢技能，提升設備故障診斷的管理水平，降低設備故障率，成功推廣TPM，本課程深入介紹國內外成功的設備管理的理念、學習點檢體系、TPM的建立和實施技巧、分享國際先進案例、來解決困擾企業的難題，促進企業設備管理達到國際最先進水平，逐步實現設備零故障。
【培訓大綱】：
總論：現代設備管理的發展與互聯網+
1.現代設備管理的發展與新模式
2.建立設備管理信息系統的主要技術和實現
3.以點檢和故障分析為核心的設備故障預警體系的建立
4.設備管理的領域：LCC的成本
5.設備故障及設備管理
6.故障為 “0”的基本思考方向
7.把潛在的缺點顯露出來可以預先防止故障
8.現代設備維修方式的發展
9.事后維修(BM)
10.改善維修(CM)
11.預防維修(PM)
12.員工自主管理TPM
13.狀態監測和預知維修CBM
14.以可靠性為中心的維修RCM
15.構筑設備的五層防護線
16.設備信息系統及智能化的應用。
《全員生產TPM管理實務》
一、TPM活動及其八大支柱
1.TPM的含義和目標 2.企業推行TPM的意義及作用 3.TPM發展歷史
TPM的八大支柱
1.安全,健康和環保 2.教育和培訓
3.自主維護 4.個別改善
5.計劃維護 6.質量系統維護
7.供應鏈/辦公室TPM 8.設備早期管理
二、設備綜合效率OEE
1.設備綜合效率OEE的由來、產生及定義
2.互動研討：設備的效率低的原因？
3.設備的綜合效率OEE的原理、分析、計算
4.OEE計算實例及應用技巧：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
5.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
6.降低損失的途徑
7.設備故障原因分析及解決方案
三、TPM活動的基礎“6S活動”
1.企業6S活動基本概念
2.6S活動推行要領
3.6S活動體系導入
4.6S現場規劃與實施的具體方法
5.6S活動推進與現場目視管理
6.6S活動的展開步驟詳解；
7.如何編制具體的實施計劃；
8.6S活動的PDCA循環；
9.6S活動的評價流程和評審標準設計
四、TPM活動的推進方法和技巧
1.設備自主保全活動
2.自主保全活動的五個步驟
3.設備管理及改善業務實行的要領
4.一般提案活動
5.生產效率改善活動
五、TPM活動的維護與改善 –自主保養技術
1.日常維護、定期維護、預防/預測性維護
2.自主性保養活動
3.自主保養對員工的四項能力要求
4.自主保養的成功的九大前提
5.自主保養的開展形式
6.間接部門的TPM活動 、提倡部門間合作
六、生產現場六源管理（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）
1.生產現場的六大源頭定義
2.如何設計尋找六源的管理流程和管理表格；
3.六源——6H分析工具應用和案例練習；
4.如何對癥下藥解決六源問題；
5.解決六源問題的方法和技巧；
七、可視化管理技術及案例分析
1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍；
2.可視化管理的工具、手段使用；
3.可視管理領域和范疇；
4.可視化管理圖片觀摩；
5.可視化管理的展開步驟；
6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法；
7.案例及方法
作業環境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理
提案 / 傳達教育 / TOP診斷 /競賽
發表會 /戶外活動 / OPL法（One Point Lesson）
定點照相法 / 紅牌作戰 / 集思廣益法 教育多樣化OJT
《設備點檢預防性維修及零故障管理》
一、設備點檢-設備預防性維修保養的基礎
1.現代設備點檢管理體系的建設
2.設備點檢四大標準的編制與應用
3.點檢分類
4.點檢作業內容
5.點檢與維修技術標準
6.給油脂標準
7.維修作業標準
8.點檢維修制與傳統維修方式的區別
9.點檢與傳統設備檢查的區別
10.點檢維修與計劃預修制的區別
11.“三位一體”的點檢活動
12.對一般點檢員的要求
13.對專職點檢員的要求
二、點檢維修管理實務
1.點檢員一天的工作（案例）
日常點檢的工作開展與實施要點 日常點檢作業流程案例分析
專業點檢的工作要點及其實施 專業點檢作業流程案例分析
精密點檢的工作開展及其作業流程分析 精密點檢的跟蹤管理
生產品質管理 設備電器的標準
2.定地點、定項目、定人員、定周期、定方法、定標準、定表格、定記錄；
3.點檢計劃的編制、模型、點檢路線、點檢表的設計；
4.點檢作業卡的規范編制與使用
5.點檢的組織分工
6.點檢組織結構設計、點檢組織管理；
7.點檢實施
8.點檢檢查、點檢記錄、點檢處理、點檢改進、點檢實施的規范化作業；
9.點檢激勵的設計與點檢績效考核
三、預防性維修的內容和實施技巧
(一)、預防性維修的目的和意義
1、預防性維修的好處
2、預防性維修TBM&CBM。
(二)、預期維修計劃的實施
1、預期維修時間的確定
2、預期維修計劃的案例
3、維修計劃的協調與實施
（三）預知維修的實施技巧
1、賴性指標MTBF平均故障間隔時間
2、確定監測等級
3、建立預知維修系統
4、制訂監測標準
5、監測與診斷實施
6、工作績效的考核
四、設備潤滑系統的點檢管理
1.設備潤滑管理的基本內容
2.潤滑油脂的質量指標及選擇潤滑油脂的誤區舉例
3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理
4.潤滑油脂的混用與代用原則
5.嚴格油品管理及潤滑油的污染控制
6.給油脂標準的編制與實施 7.潤滑系統的點檢管理
8.設備潤滑管理實踐中常見疑難問題辨析
五、設備零故障管理實戰技巧與案例分析
1.防錯法 (Poka Yoke)的應用
2.推行設備零故障活動的五個對策
3.設備管理中的零故障理念
4.設備故障的本質與連鎖 5.設備故障的產生原因及一般規律
6.故障降不下來的原因 7.減少故障損失的八個對策
8.實現零故障的目標 9.實現零故障管理的六項措施
10.實現故障為零的四個階段
11.設備技術診斷與預知維修
12.點檢信息化
六、以可靠性為中心的維修RCM
(一)、設備的可靠性分析
1、什么是RCM
3、RCM分析的輸出
4、RCM的用途及經濟效益
(二)、RCM的原理和分析過程
1、RCM的基本觀點
2、RCM分析中的7個基本問題
3、RCM的分析過程
七、互聯網+時代的設備管理：工業4.0
1.工業4.0戰略體系介紹及意義
2.工業4.0”具體能實現什么
3.工業4.0”能帶來哪些改變？
4.工業4.0”能產生多大價值？
5.“兩化融合”及工業4.0的互通性
6.工業4.0對中國企業的啟示
7.德本質是基于“信息物理系統”實現“智能工廠”
8.德國工業4.0對中國企業“兩化融合”的啟示
9.核心是動態配置的生產方式
10.關鍵是信息技術應用
11.最終用意是標準化
【專家介紹】黃老師
研究員級高級工程師，設備維修管理工程師、長期工作于央企集團、市屬企業集團技術研發、設備管理及資產管理崗位。擔任或受聘擔任總工程師、總經濟師。江蘇省機械行業專家委員會成員，江蘇省科技咨詢專家，多個省的科技項目評委或科技獎勵評委。為多家企業做過設備管理咨詢培訓服務，效果明顯，深受廣大企業和學員的好評。
在設備維修、生產管理、及資產管理方面，積累了豐富經驗。善于根據企業現狀結合自己生產、設備管理知識和經驗解決具體問題。
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