課程背景：
工作現場輸出的不僅僅是產品或服務，更是企業(yè)的價值；在這個人員流動性越來越大的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業(yè)績實現可持續(xù)化……而工藝標準化是達到這一效果的唯一方法，更是管理系統(tǒng)良好運行的基石。
客戶反應快慢不一，滿意度忽高忽低，盈虧吃不準、員工流動性大、人員表現好好壞壞......這一系列亂象長期困擾著許多企業(yè)。針對這些問題，必須有一種規(guī)范，讓企業(yè)最優(yōu)秀的作業(yè)模式保留下來，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展奠定基礎，作業(yè)標準化應運而生。
作業(yè)標準化就是讓產品或服務從初期、中期、后期，直至完成整個流程，形成一個完整的工藝標準化支持系統(tǒng)，真正高效實現企業(yè)管理的核心目標：理想的人均產值（或人均產能），讓做出來的產品或服務順利合格快速交付客戶，這個過程就是各個工藝人員的基本職責，也是他們價值的核心體現，更是企業(yè)發(fā)展的最根本基石。
本課程使用大量企業(yè)現場管理案例，告訴管理者如何有效地實施工藝管理及管理技術快速提升。
課程收益：
● 掌握企業(yè)精細化管理模型
● 企業(yè)管理現狀分析
● 為何實施標準化作業(yè)
● 標準化作業(yè)定義
● 標準化作業(yè)下工藝人員的職責與要求
● 標準化常用工具和方法
● 新產品標準化作業(yè)工藝流的實現步驟
● 持續(xù)改善和執(zhí)行落地專業(yè)方法
課程風格：
● 適合性：貼近企業(yè)實際，讓管理者先改變思維，神同才能行同
● 實用性：有工具，有方法，有表單，隨拿隨用
● 創(chuàng)新性：對傳統(tǒng)管理模型進行深入創(chuàng)新，開發(fā)學員智慧與創(chuàng)造力
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：企業(yè)經理級經上管理人員、工藝工程師、技術員、部門經理、班組長及職能部門管理人員，最好有其他關心中基層管理者成長的主管領導參與
課程方式：課程講授65%，案例分析及小組研討20%，實操練習15%
課程大綱：
第一講：管理問題與生產系統(tǒng)標準化
1. 管理的概念
2. 制造業(yè)外部環(huán)境
3. 管理內部問題
4. 管理的五素六標
5. 高效管理三大流程
6. 管理系統(tǒng)思維
7. 標準化管理與普通管理
第二講：標準化的概念與范圍
1. 標準與標準化
2. 標準化的作用
3. 標準的種類
4. 工藝標準化三要素
5. 工藝標準應用范圍
第三講：工藝標準化的實現路徑
一、工藝標準化過程探討
1. 生產節(jié)拍
2. 節(jié)拍來源
3. 生產流程
二、標準作業(yè)流程
1. 標準作業(yè)指導書十大內容
2. 標準作業(yè)指導書的制定
第四講：標準工時與產線平衡
1. 標準工時的作用
2. 標準工時組成
3. 正常速度
4. 標準工時的測量步驟
5. 標準時間試算
6. 生產線平衡率
第五講：產線優(yōu)化與改善
1. 個別效率與整體效率
2. 工藝與效率分析
3. 人體結構分析
4. 動作的12中浪費
5. 思路與案例
6. 動作改善思路
第六講：瓶頸打通與效率提升
1. 個別效率與整體效率
2. 瓶頸與系統(tǒng)效率
1）瓶頸識別>產能（理論）
2）瓶頸識別>綜合（實際）
3. 工作改善四階段
4. 5W2H
5. 自問九項
6. 現場管理三不政策
7. 動作改善四大基本出發(fā)點
8. 減員與增效
9. IE七手法
10. 改善思路與動作
第七講：生產管理系統(tǒng)優(yōu)化
1. 三大流程與管理系統(tǒng)
2. 精益生產與系統(tǒng)價值
3. 普通工作組織模式
4. 問題在哪里
5. 團隊工作組織模式
6. 管理基礎PDCA
7. OEC
8. 六日工作法
第八講：生產系統(tǒng)組織提升：六步工作法
1. 計劃——每日工作任務分解
2. 準備——每日做好產前準備
3. 協調——每日信息快速傳播
4. 攻關——每日打通管理瓶頸
5. 稽核——每日稽查、查反復、反復查
6. 考核——每日成果兌現
第九講：生產過程管理六大動作
1. 下達（工作計劃下達的時間鎖定）
2. 看板（計劃上看板，執(zhí)行過程可視化）
3. 跟進（全員關注工作進度）
4. 攻關（針對異常進行團隊解決模式）
5. 評比（針對任務達成優(yōu)秀組別進行評優(yōu)評先）
6. 改善（通過評優(yōu)評先，激勵全員改善，績效全面提升）
視頻：某飛機制造企業(yè)生產分析與探討
第十講：課程總結與升華
1. 高速路理論
2. 約束出效率
3. 量化與細化
4. 革除四大陋習
課程總結
跟進或指導
（課綱順序和內容可根據需要進行微調）
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