課程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全員生產(chǎn)維護保養(yǎng)，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設(shè)備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變?nèi)藢υO(shè)備及現(xiàn)場的看法，從而構(gòu)筑全面規(guī)范化的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。
TPM自70年代提出， 歷經(jīng)多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業(yè)孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅(qū)動企業(yè)向前發(fā)展的內(nèi)在動因。
先進的設(shè)備管理理念與制度建設(shè)是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備管理與實施系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最有效運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
課程收益：
● 明確TPM對企業(yè)的重要性，從而激發(fā)員工自覺推進TPM
● 了解TPM活動實施的步驟，掌握實施方法和技巧
● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE
● 認識設(shè)備管理價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費
● 幫助學員建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平
課程時間：2天 ，6小時/天
課程對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設(shè)備管理部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。
課程方式：案例教學、互動式啟發(fā)教育
課程大綱：
前期導入：
OEE是達成設(shè)備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設(shè)備總合效率」；OEE是實踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達成設(shè)備效率化的一種方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設(shè)備價值不高的企業(yè)，OEE則相對沒那么重要，但是對于設(shè)備價值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標。
OEE在TPM中，應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標。
第一講：TPM的核心意義
一、TPM的發(fā)展趨勢
二、衡量TPM的關(guān)鍵指標——OEE的計算方法
演練：學員自評企業(yè)OEE水平
1. 了解生產(chǎn)過程七大浪費
2. TPM的定義與六大觀念
三、TPM活動的八大支柱
第二講：生產(chǎn)計劃組織對提高設(shè)備利用率的作用
計劃負荷又稱為工時計劃(以工時作為負荷與能力的測定基準)，在生產(chǎn)計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。為使生產(chǎn)計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的；
OEE中的時間稼動率定義為計劃工時與可用工時比值，即計劃負荷率；所以通過提升計劃負荷能力從而提高OEE業(yè)績，是TPM的關(guān)鍵手段之一。
1. 主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方法
2. 拉動生產(chǎn)的基本方法
案例：某企業(yè)推動生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
3 .拉動生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例：鈑金加工單元式布局案例剖析
第三講：設(shè)備保全管理對提高設(shè)備利用率的作用
設(shè)備完好率是指完好的生產(chǎn)設(shè)備在全部生產(chǎn)設(shè)備中的比重，是反映企業(yè)設(shè)備技術(shù)狀況和評價設(shè)備管理工作水平的一個重要指標，也是設(shè)備管理的基本依據(jù)。
設(shè)備保全是為了使設(shè)備處于安全、穩(wěn)定的工作狀態(tài)的主要方法，其方式主要分四類：定期保全、預防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點和適用范圍。
一、TPM自主保全活動的開展
1. 自主保全的意義和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 設(shè)備保全基準的制定
4. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式
1）設(shè)備的檢查與點檢
2）設(shè)備點檢的分類和內(nèi)容
3）設(shè)備點檢的實務(wù)方法
4）設(shè)備的維護
二、預防保全管理
1. 預防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行預防保全
1）設(shè)備維護的基本原則
2）設(shè)備維護的具體內(nèi)容
3）設(shè)備日常維護應(yīng)注意的要項
4）關(guān)鍵設(shè)備維護的四定
5）如何開展關(guān)鍵設(shè)備的“特護”工作
6）關(guān)鍵設(shè)備的特護有哪些特殊要求
3. 保全的類別與職責劃分
第四講：標準化作業(yè)與品質(zhì)保全對提高設(shè)備利用率的作用
標準化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率；。這與傳統(tǒng)制造現(xiàn)場羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導書不可同日而語。
1. 標準化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例：某企業(yè)標準化作業(yè)對降低用工條件，實現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2. 加工過程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
3. 搬運過程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4. 快速換模的標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標準化作業(yè)改善
5. 設(shè)備維護標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)全面設(shè)備維護保養(yǎng)標準化作業(yè)范例
6. 失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產(chǎn)過程中實現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
7. 組間與組內(nèi)變差型號對從資源方向或管理方向?qū)嵤┮恢滦再|(zhì)量改進的判斷
第五講：個別改善活動對提高設(shè)備利用率的作用
個別改善是對重復故障、瓶頸環(huán)節(jié)、損失大、故障強度高的設(shè)備進行有針對性的消除故障（損失）、提升設(shè)備效率的活動。
一、三種設(shè)備問題分析方法
1. 運用魚骨圖及4M1E展開設(shè)備故障分析
2. 運用關(guān)聯(lián)圖及4why展開設(shè)備故障分析
3. 運用PM物場分析理論展開設(shè)備故障分析
二、4M的16種損失分析
三、TRIZ創(chuàng)新理論對改善活動的啟發(fā)
1. TPM改善中常見的TRIZ思想應(yīng)用案例
2. 矛盾問題的TRIZ解法介紹
四、OPL在線培訓與技能教育對生產(chǎn)綜合利用率提升的作用
五、設(shè)備初期管理方法
六、現(xiàn)場5S管理在TPM活動中的作用與推進要點
第六講：TPM推行的步驟與標準化管理
一、TPM實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；
2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題；
4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；
5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行；
6. 全員個別改善的推進
二、TPM標準化化管理
1. 設(shè)備檔案卡建設(shè)
2. 設(shè)備故障樹分析
3. 自主保全基準書建設(shè)
4. 點檢作業(yè)檢查表建設(shè)
5. 目視化TPM方法
6. 設(shè)備清潔保養(yǎng)記錄管理
7. OEE統(tǒng)計管理
8. 個別改善流程與表格
9. OPL流程與實施方法
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