課程背景：
隨著中央經濟工作會議“五大關鍵詞”和“供給側””提質增效“一帶一路”政策的進一步影響，尤其近期原材料價格不斷攀升，經濟市場持續惡化，大部分的制造業企業不同程度的受到了影響，那么企業將面臨著有-史以來最大的挑戰，我們企業怎么才能立足和突破呢？
動車比傳統的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機，而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。
正如主席說的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內部浪費問題的時候了，我們完全可以實現輕資產運營管理，使企業的利潤持續增長。讓我們專業和實戰的導師和大家一起分析和學習吧！
課程收益：
在新常態經濟形勢下，企業從內部管理如何的轉變;
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式;
● 如何從采購、倉儲、生產、技術等供應鏈環節降低成本；
● 如何在生產現場識別現場的浪費;
● 從精益運營的角度系統分析價值流程；
● 熟練掌握工廠運營的解決和改善管理問題的工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產的復雜理論；
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜的理論可操作化，系統掌握精益生產原理和推行方法。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：工廠中層管理人員
課程大綱：
第一講：傳統管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1. 國內企業生產管理模式分析
2. 國外企業生產管理模式借鑒
3. 未來生產管理發展方向
視頻案例：改變
二、現代化生產管理模式
1. 精益運營思想
2. 工作質量的零缺陷
三、從運營結果看精益生產
1. 正確解讀資產負債表
2. 正確解讀現金流量表
3. 正確解讀利潤表
4. 資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業財務報表解讀
四、生產管理中的潛力
1. 成本與利潤的關系
2. 無縫管理與管理流程
第二講：工廠運營供應鏈
一、工業企業供應鏈原理與特點
1. 管理好“入口——采購與原料倉儲
2. 調整好“胃口”——生產內部供應鏈
3. 管理好“出口”——成品庫與客戶供應鏈
二、采購與倉庫
1. 采購管理與庫存
2. 為什么說采購是企業第二利潤源泉
3. 供應商低成本管理辦法
4. 供應商定價策略分析
5. 庫存原因分析及解決對策
6. 降低企業庫存，提高物料周轉率
案例分析：倉庫為什么有那么的庫存
第三講：生產運營管理系統精益化
一、價值流程分析
1. 價值流程分析的原理
2. 價值流程分析的結論
3. 如何作價值流程分析
案例：中車集團價值流程分析
二、從生產運營管理過程簡化資金投入
1. 生產運營的原理
2. 如何做個“有錢人”？
三、改善從識別和消除浪費開始
1. 生產現場存在哪些浪費現象？如何形成的？有什么危害？
2. Correction(再作業、返工)
3. Conveyance(搬運)
4. Motion(動作)
5. Over-production(過量生產)
6. Waiting(等待)
7. Inventory(在庫)
8. Mistake（失誤）
第四講：精益運營管理常用技術手段
一、6S精益生產管理的基礎（全圖式講解+視頻場景分析）
1. 圖例講解：6S工作方法
2. 看板管理——麻煩消除系統
3. 推行6S成功失敗的經驗分享
二、準時化生產
1. 拉動式計劃與推動式計劃
2. 生產能力均衡化
3. 單件流（OJT）
案例分析：如何做拉動式計劃
三、應對小批量、多品種的技術——SMED
1. 快速切換的原理
2. 快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
四、流程性企業的精益技術
1. TOC的原理
2. TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
五、設備出效益
1. 設備自主保全
2. 設備計劃保全
案例：某企業的設備保全
六、智造百年——贏在質量
1. 質量成本是企業最大的成本
2. 一次性做對的質量意識，在于防范。
3. 標準化作業指導書是有生命的書
4. 如何制作傻瓜標準作業書
5. 如何教導現場員工做到一次性做對
1）教導準備
2）工作教導
3）嘗試練習
4）檢查結果
第五講：豐田精益管理TBP八步法
一、豐田看待問題八步法
1. 日本豐田生產管理秘方解密
2. 挖掘成本潛力常用方法
3. “頭腦風暴法”實施借鑒
4. “特性要因理論”實施借鑒
5. “4M1E理論”實施借鑒
6. “柏拉圖分析”實施借鑒
7. “對賭行為”解決執行力問題實施訣竅
1）明確問題
2）將問題分層化，具體化
3）設定目標
4）把握真因
5）制定對策
6）貫徹實施對策
7）評價結果和過程
8）鞏固成果
案例分析：某大型企業的八步法創新改善
二、精益運營推行實戰
1. 推行精益運營五忌
2. 推行精益生產運營的要點與難點
3. 成功推行精益生產運營五步驟
4. 未來工業發展趨勢——工業4.0
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