課程背景：
課程第一部分以現場整理、整頓、清掃為核心，展開企業在廠區環境、生產場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；
課程以優秀企業現場管理圖片及視頻案例的講解貫穿始終，數百份幅世界頂級企業現場管理案例圖片及視頻介紹使學員能最直觀地理解現場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場的改善點并付諸行動；
從環境5S進階到全面生產設備維護保養，是本課程為受訓企業設計的管理推進路徑；圍繞：設備為什么會壞？設備如何進行全面體檢？設備病癥如何有效分析？如何制定設備健康計劃？等四大方面，以人體健康管理常識為引，層層推進設備維護保養管理方法的學習。
通過本課程培訓，學員將了解現場標準化管理是源至于軍隊內務整理與隊列操練的方法，其目的是通過反復連續的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習慣，進而產生強大的管理執行力，這也是日本制造業嚴謹而規范的內部管理的根源；同時使學員學會將融合生產設備維護保養思路融入現場5S管理，如何構建系統而有效的設備維護管理體系，學會改善設備可靠性的思路與降低設備故障的方法。
課程收益：
● 理解作業環境管理對團隊執行力培養的核心意義；
● 輸出完善的作業環境管理標準。
● 掌握作業環境管理在廠區環境與設施、辦公場地、生產場所、設備工具管理實施的目視化標準；
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：班組長、基層員工
課程方式：理論分解，案例分享，小組討論，視頻教學，個案分析
課程大綱：
第一講：3S、5S、6S與工廠執行力管理的實質
科學的研究結果表明，通過一個學習過程，把動物一個刺激與另一個能引起反映的刺激同時給究予，能使兩者間彼此在條件刺激和無條件反應之間建立起聯系，即條件性反射；人類將這一理論應用于軍隊的服從性訓練，通過細瑣的行為反復糾正，使士兵養成“服從”的條件反射，進而產生軍隊的執行力；日本工商界將這一理論應用于工廠現場5S管理，通過簡單的規范化作業活動重復改善，讓員工養成習慣性服從，從奠定企業強大的執行文化。所有的管理策劃都必須通過員工執行才能得以實現，所以工廠制造現場規范化程度決定了員工執行力也就直接決定了企業的管理水平。
本講圍繞“素養”的核心實質，講解工廠執行力的根本來源以及現場5S管理的核心意義；在明晰5S基本管理架構的同時，使學員洞悉“真正”的現場管理和企業推動乏力的原因所在。
一、打麻將與5S管理的關聯
二、由淺入深的3S管理推進思路
三、5S管理的核心實質——“服從習慣”=執行力
案例：軍隊內務整理與隊列操練的作用
四、傳統企業推進5S管理的三大阻力
1. 不能持之以恒
2. 不能立即改進
3. 不能以身作則
第二講：現場整理的實施技巧
現場物品的整理要求是其使用頻率決定的，不能要與不再要的物品堅決處理，不常用的物品以庫存物資領用歸還的方式管理，常用的物品放置于現場準備區，而隨時使用的物品需在作業區合理放置。如果脫離物品使用頻次的實際，僅以能用不能用判定對物品的處置，則不能從根本上規范現場各類物品的管理方式，所以現場整理活動推進實際是以物品使用判定與現場區域規劃同時推進的。
本講通過對各類物品處置原則的梳理，結合生產現場三大區域（作業區、準備區與物流區）的布置，使學員明確整理活動推進并如何快速取得立竿見影效果的正確方法。
一、現場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標準
二、現場常用物品的整理要求
案例：工裝工具、設備及備品備件、物料盛具、輔助用品、文件記錄等各類物品整理標準
三、生產現場區域規劃
研討：學員企業現場平面布局圖區域規劃研討
第三講：現場整頓的實施技巧
各類物品如何合理放置使拿取與歸還最方便，一直是企業推進5S活動的難題；正是由于物品取用與歸還不便才加劇了員工私拿亂放行為的產生，于是柜門上鎖、重復配置物品到每個崗位、保管不當形成丟失等問題屢禁不絕。
本講通過大量優秀案例講解，向學員展示標桿企業、優秀現場各類物品的放置與定置技巧，使學員能立即理解并馬上掌握各種現場改善方法。
一、物品放置的三大原則：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企業工具放置方法改善
案例：某企業活動工具架改善
案例：某企業成本浪費原因解析與少量存放改善
二、辦公物品的定置管理
案例：優秀辦公室物品定置改善案例
三、現場工輔治具放置方法改善
案例：標桿企業現場治工具放置方法改善
四、現場輔料放置方法改善
案例：標桿企業輔料存量管制放置方法
五、現場清潔工具放置方法改善
案例：標桿企業清潔工具車改善
……
第四講：現場清掃與清潔的實施技巧
企業一直以來總是弄錯了管理管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進企業現場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學員掌握不激化矛盾而實現5S推動的技巧方法。
一、上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行5S管理要求
案例：某企業通過交接班實現員工相互檢查的方法
二、現場聯合檢查標準制定
案例：某企業將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
三、聯合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業聯合檢查實施流程
第五講：現場安全管理
安全工作從管理抓起，管理工作從基礎抓起，基礎工作從班組抓起，切實加強生產一線基層管理人員的安全生產意識和提高安全生產管理技能水平是本講的出發點。
一、危險源辨識與風險評估
二、人身安全事故的惡化過程與前置控制原理
三、設備安全事故發生原理
1. 設備為什么生��？
設備六大病癥與人體的對應關系：大腦（PLC）、腸胃（加工排屑）、骨骼（承載）、肌肉（運動）、臟器（部件）、血液（潤滑）、皮膚（外觀）
如何進行設備體檢？
案例：故障檔案建設與常見100項設備病因解析
四、安全生產的基本要素和控制要點
第六講：現場目視化管理實施與6S實施技法
目視化管理是用眼睛進行現場問題判定進而實施管理的技術，是管理實現簡單化、全員化的有效方法；其基本原理是實現管理極限可視化與員工自主管理。
本講以老師首創的“人”“物”“事”三大要素管理極限可視化與自主化管理為線索，圍繞：崗位技能可視化、物品定置可視化、參數變化監控可視化、問題管理可視化、工作計劃自主管理、生產進度自主管理、崗位看板管理、班組看板管理與車間看板管理等六大類二十四項目視化改善項目，以標桿企業案例展示向學員解釋目視化管理方法，其內容堪稱國內最系統、最適用的目視化管理教程。
一、目視化管理的原理與三大推進階段
1. 整齊劃一
2. 一目了然
3. 立即反應
二、人的管理極限可視化改善
案例：員工技能可視化改善方法
三、物的管理極限可視化改善
案例：工廠常見定置定位標識方法改善
四、事的管理極限可視化改善
案例：工程樣品可視化管理改善
五、人的自主管理可視化改善
案例：自主工作計劃可視化管理改善
六、物的自主管理可視化改善
案例：分類區隔與存量定制可視化改善
七、事的自主管理可視化改善
案例：崗位、班組與車間看板化管理改善
八、班組現場管理的要點
九、日常6S制度化實施與紅牌作戰技巧
十、6S推進人員的督導技巧
第七講：從“他律”到“自律”的素養活動推進
企業一直以來總是弄錯了管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進企業現場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學員掌握不激化矛盾而實現5S推動的技巧方法。
一、現場管理者的角色認知
1. 按時間管理法則對工作事件進行正確分類
2. 不同的指揮風格對工作完成質量的影響
3. 常見的管理者角色錯位的案例
1）靠前指揮的角色扮演——從李四的罷工剖析領導者角色的行為特征
2）靠中策應的角色擔當——從藍月瑛的挫折剖析團隊成員角色的行為特征
3）靠后支持的角色啟迪——從員工抱怨剖析教練角色的行為特征
二、全員“素養”的激勵過程
1. 個體職業成熟度發展解析
案例：從西游記的角色分析員工成熟度
2. 因人而異的指揮藝術——情景領導論
3. 因事因人而異的指揮方式搭配
三、全員“素養”的實施技巧
1. 上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行3S管理要求
案例：某企業通過交接班實現員工相互檢查的方法
2. 現場聯合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
3. 現場單點教育方法
案例：某企業現場5S單點教育方法實施
課后作業：
1. 學員企業樣板車間平面布局設計
2. 學員企業目視化管理現狀水平自測與改善計劃
3. 學員企業目視化管理現場改善OPL培訓
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