培訓安排：2023年5月26-27日 北京
培訓費用：4580元（含資料費、午餐費、專家演講費）
培訓對象：制造現場經理、生產主管、生產領班、現場班組長、工程師。技術員等管理人員，體系管理相關人員。
課程背景：
一、現場作業標準化
標準化與改善是企業提升管理水平的兩大動力，改善是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平上。企業要實現精益生產，工作標準化（即現場作業標準的制定與管理）是一個必要的基礎工作。
本課程以現場作業標準的制定與執行為中心，通過企業現場各部門管理制度與體系，綜合現場現有關鍵績效管理體系（KPI），通過目標管理方法（MBO），發現查找問題，實施改善與流程標準化。
教會學員如何將經過改善后的成果，制作、完善、管理現場作業標準系統。整個課程分成現場作業標準的制作基礎：IE手法的應用、現場作業標準的作用、事務型部門及制造部門現場作業標準制作、現場作業標準的教育和貫徹執行等主要部分，確保讓參與的學員能夠真切的學會制作現場作業標準，并且了解有效的方法讓一線的操作工人快速、準確的按照現場作業標準要求和規范進行操作，杜絕“現場作業標準停留在紙上”的現象。此課程提供世界500強公司先進的現場作業標準制作技術和管理方法，以完善的示范、圖片、輔導相結合的方式、讓學習者一學即會。
二、現場布局優化
以精益生產管理為切入點，全面掌握布局優化管理在精益生產管理當中對于：質量Quality、成本Cost、交期效率Delivery、安全Safety等方面的方法，讓學員站在更高、更全面、更系統的高度去管理現場。
培訓目標：
通過學習本課程，您將能夠：
一、現場標準化作業
1、了解現場作業標準的本質并建立正確的觀念
2、依據生產工作目標，對整個操作系統進行改善，實現更規范的標準化管理
3、掌握如何讓一線操作工人按照現場作業標準進行操作的要訣
4、掌握如何進行現場作業標準的制作、管理和教導
二、現場布局優化
1、布局優化實施與技術要求：
“練為戰，不為看”，引導學員通過模擬，具備布局優化管理實施本質及有效途徑，以提升現場管理水平，全面改進車間現場效率。
2、布局優化管理落地：
在高效化生產體系管理中，如何有效地導入與推行布局優化管理，真正提升生產管理水平，營造高效低耗的生產現場。
3、布局優化體系制度：
采用體系管理的方式，借助6S 管理方法，大量布局優化管理現場操作案例，幫助學員快速實踐與完善布局優化管理系統
課程大綱：
PART1. 現場作業標準
第一部分 推行“現場作業標準”的效用
1. “優秀公司”的案例分析
2. 標準現場作業案例賞析
3. 標準化的內容與效用重要性
4. PDCA循環：維持和改善
5. 標準是改善的基礎
6. 推行“標準作業流程（現場作業標準）”的目的和意義
7. 標準作業程序現場作業標準的作用
8. 現場作業標準的分類
9. 現場作業標準的步驟
10. 現場作業標準的方法特征
11. 《現場作業標準》與ISO體系的關系
第二部分 現場作業標準制定的技術基礎
·目標與問題改善：生產線的浪費及IE七大手法
引論：先瞄準再開槍
一．現場目標明確（MBO）
1、目標管理在哪里
2、目標管理的類型特點與管理角色定位
3、如何依據上層目標，分列設立與分解班組現場目標
4、如何通過目標管理發現問題（現場目標管理建立）
二．現場問題分析--羅斯韋爾分析法
1、現場問題分析和改善的目的
2、怎樣運用關鍵績效指標（KPI）進行現場分析和診斷
3、建立現場數據平臺的問題發現要求
4、如何使用“羅斯韋爾分析法”分析法進行現場問題分析
5、作業分析改善的基本程序與七大浪費
三 實施改善--低成本效率提升活動
1、改善：低成本效率提升的有效管理工具
2. 改善的工具：現場ECRS的IE改善使用原則及范圍
E（Eliminate取消）的含義與具體操作
C（Combine合并）的含義與具體操作
R（Rearrange重排）的內容 具體操作
S（Simplify簡化）的現場改善與操作實務
3、生產現場ECRS分析原則的適用性
4、生產效率：通過時間分析找問題（生產平衡法）
5、質量提升：質量檢測與質量預防（自働化）
6、成本下降：物料消耗與現場整頓（5S）
7、安全保障：人的行為與物的狀態（JS）
8. 重復性問題的預防：現場 防呆法(Pokayoke) 與 預防FMEA
9、現場問題解決與效率提升技能：
--- 5S深層含義與TPM 全員生產效率提升
案例：數據收集分析發現問題
案例分享：企業效率改善案例（老師親自輔導過的公司）
第三部分 “生產標準作業流程（現場作業標準）”的制作步驟。
1. 現場作業標準制作流程
2. 梳理工作的主流程
3. 梳理工作的主流程（生產工藝流程1）
4. 梳理工作的主流程（管理流程）
5. 現場作業標準編寫計劃書
6. 制定現場作業標準模板分享（優秀公司案例）
案例分享與模擬：生產作業現場作業標準案例講解（多家公司現場作業標準案例分享）
第四部分 “事務標準作業流程（現場作業標準）”的實施工作步驟
1. 對工作職責進行梳理
2. 對具體的工作任務繪制流程圖
3. 對流程圖中的節點進行說明
4. 按照標準格式形成事務性標準作業流程
案例分享：事務作業現場作業標準案例講解
第五部分 現場作業標準的規范化要求
1. 現場作業標準六要素
2. 現場作業標準六要求
3. 5W1H
4. 現場作業標準中圖片的處理
5. 現場作業標準文字規范化要求
6. 責任人的確定
案例分析：現場作業標準制作注意點總結
第六部分 現場作業標準審核
1. 審核要求與流程
2. 審核機構與審核人員的配備
3. 審核實施與審核記錄
4. 審核問題整改與標準化現場作業標準
第七部分 現場作業標準的教導：JI法（工作指導）與OJT（在崗培訓）
1. 不正確教導方法的演練
2. 值得員工掌握現場作業標準的四個階段法
3. 現場作業標準教導方法演練
第八部分現場作業標準的管理與執行(結合優秀公司案例講解)
1. 現場作業標準遵守率制度
2. 工作現場監察制度
3. 管理人員績效考核制度
課堂練習與課后作業:
1. 工具一《流程分析改善法》：依據現場生產目標與現狀，尋找不足，實施改善。
2. 工具二《現場作業標準-現場作業指導書》： 學習規范完整的作業指導書，將改善后的優秀操作方法，填寫入表（書）。
3. 工具三《現場改善解決方案》：課后組織現場改善小組，依據工作模版與工作流程，參照工作目標，對比現狀，尋找問題，申報改善課題，通過改善，提升績效與結果，納入《現場作業標準現場作業指導書》，定期開展活動，定期（每周、月）召開班組改善回顧會并提交改善報告
PART2. 現場布局優化
第一部分：布局優化意義與效用
·為什么要開展布局管理
一．與時俱進的布局優化管理
1、布局是一種本能的效率管理
2、布局優化管理的科學性
3、布局優化管理的現場需求
4、實施布局優化的5個要素
5、布局優化管理與6S （6S）、精益生產（LP）
6、布局優化是關鍵績效指標（KPI）實施的必備工具
二．布局管理 前提--低成本
1、高效的布局管理一定是以低成本為先導
2、如何通過布局優化管理實施低成本改善
3、如何區分現場物品的必要性
4、實施布局優化低成本改善的流程
現場（實地練習）模擬：如何通過布局優化精簡物品
三．布局優化管理目的--效率
1、布局與定位決定效率是一種本能的效率
2、廠址的布局優化管理
3、生產流線的布局優化管理
4、設備與工具的布局優化要求
5、如何通過流程分析來實施布局優化管理
6、何謂：布局優化的效率改善是永無止境的
案例（視頻練習）模擬：如何通過布局優化提高效率
四．布局優化管理 延展--質量
1、布局是現場質量管理的基礎手段
2、質量預防--布局優化與防差錯
3、質量報警--布局優化與顏色與限量
4、質量提醒--布局優化與設備與工藝的監控要求
5、如何現場質量（設備與工藝）的布局監控管理
現場（實地練習）模擬：現場質量點檢制度建立
五．布局優化管理保障--安全
1、物品的安全狀態的維持是布局的必要條件
2、現場危險源與危險狀態識別
3、危險狀態的隔離與布局管理
4、安全環境要求與布局管理
5、安全布局管理與掛牌上鎖
現場（實地練習）模擬：布局管理如何避免人員疏忽的安全事故
第二部分：布局優化實施與技術要求
·現場管理者基礎技能
一．由“布局優化”開始的現場管理
1、現場布局優化管理的發展與形式
2、實施布局優化的規范要求
3、布局優化管理實施的工具
4、布局優化管理必要的基礎知識
5、布局優化實施的國家與行業規范
現場模擬（學員練習）：示范區現場需要的布局的物品清單
二．布局管理實施方法
1、顏色管理與布局優化的作用
2、看板管理現場實施 （生產計劃看板現場實施案例）
3、區域標示與布局優化
4、產品標示與布局優化 （產品狀態標示與布局可視化應用實戰）
5、現場不良品、危險品標識 與布局
6、現場機臺、裝備、標識與布局優化
7、車間與倉庫現場通道及區域的布局管理
8、布局優化與安全標識管理
9、標貼、標牌及標示單設計技巧
10、布局目視化與員工管理
三．布局管理與創新
1、創新智能化管理與布局優化的作用
2、防差錯法則與創新設備的完美匹配
四．布局管理與質量
1、質量工藝要求下的布局優化
2、如何通過布局優化管理提升質量保障
學員練習：編寫《現場布局優化標識》圖冊規范
第三部分：布局優化管理落地--如何讓員工做起來
一.布局管理、籌備規劃與架構
1、高效生產與浪費分析
2、布局優化管理推進五步法
3、布局優化管理整體規劃及技巧
4、布局優化管理實施檢查方式（定化管理與6S 體系推進結合案例）
5、布局優化管理實施職責劃分要求
6、布局優化管理效果系統評估方式
7、布局標示管理的六大誤區
學員練習：編寫《現場布局優化管理職責》
二．布局管理、推進督導及改進
1、布局檢查技巧方法
2、布局優化巡檢標準制定
3、布局巡檢小組建立方式
4、布局管理問題分析及反饋
5、布局管理檢查要領
6、布局管理中不良問題改進與跟進措施
學員練習：編寫《現場布局優化檢查標準評價表》
第四部分：布局優化體系制度--布局管理實施案例（強化流程）
一.布局管理與工業工程IE
1、美國對現代工業的貢獻--工業工程IE
2、工業工程IE的主要改善方法
3、布局是工業工程IE改善原理之一
案例：如何通過IE的“布置研究”提升效率，
二．布局管理與精益6S
1、精益活動的范圍與手法
2、6S 是精益改善的必備工具
3、布局與 6S 之整理、整頓、清掃的基礎
4、如何通過6S 降成本、提效率、穩品質、保安全。
5、布局：一種簡單 而 高效的管理工具
學員練習：如何實施6S “三定”
案例分享：
1、**零部件廠生產車間布局優化實施案例
2、布局優化管理全員參與實施案例
第五部分：布局優化管理“問”“答”
課程效果轉化與課后改善作業：
1. 項目搭建：建立現場布局優化管理改善小組，搭建管理架構，實施布局改善項目管理
2. 制度搭建：編寫《現場布局優化標識》圖冊規范，編寫《現場布局優化管理職責》，編寫《現場布局優化檢查標準評價表》 （參考模版）
3. 管理搭建：建立布局管理看板：現場項目小組建立《現場布局優化管理看板》，開展布局目視化管理。（參考模版）
4. 活動開展：開展以生產指標（質量Quality、成本Cost、交期效率Delivery、安全Safety等方面）為目標的改善活動，定期回顧，階段評審，持續改善
培訓講師：陳飛鳴老師
5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員。
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗，在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。
自90年代起，陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。
陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。
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